1）蜂窝
“蜂窝”是指混凝土结构局部出现疏松现象，砂浆少、石子多，气泡或石子之间形成类似蜂窝状的窟窿，如图4.96 所示。
图4.96 蜂窝
产生“蜂窝”现象的原因：
①混凝土配合比不当或砂、石、水泥、水计量不准，造成砂浆少、石子多；砂石级配不好，导致砂子少、石子多。
②混凝土搅拌时间不够，搅拌不均匀，和易性差。③模具缝隙未堵严，造成浇筑振捣时漏浆。
④一次性浇筑混凝土或分层不清。
⑤混凝土振捣时间短，混凝土不密实。
预控措施：
①严格控制混凝土配合比，做到计量准确、混凝土拌和均匀、坍落度适合。
②控制混凝土搅拌时间，最短不得少于规范规定的时间。
③模具拼缝严密。
④混凝土浇筑应分层下料（预制构件端面高度大于300mm 时，应分层浇筑，每层混凝土浇筑高度不得超过300mm），分层振捣，直至气泡排除为止。
⑤混凝土浇筑过程中应随时检查模具有无漏浆、变形，若有，应及时采取补救措施。
⑥振捣设备应根据不同的混凝土品种、工作性能和预制构件的规格形状等因素确定，振捣前应制订合理的振捣成型操作规程。
2）烂根
“烂根”是指预制构件浇筑时，混凝土浆顺模具缝隙从模具底部流出或模具边角位置脱模剂堆积等原因，导致底部混凝土面出现的质量问题，如图4.97 所示。
图4.97 烂根
产生“烂根”现象的原因：
②模具底部封堵材料的材质不理想或封堵不到位造成密封不严，引起混凝土漏浆。
③混凝土离析。
④脱模剂涂刷不均匀。
预控措施：
①模具拼缝严密。
②模具侧模与侧模间、侧模与底模间应张贴密封条，保证缝隙不漏浆；密封条材质应满足生产要求。
③优化混凝土配合比。浇筑过程中注意振捣方法、振捣时间，避免过度振捣。
④脱模剂应涂刷均匀，无漏刷、堆积现象。
3）露筋
露筋是指混凝土内部钢筋裸露在构件表面，如图4.98 所示。
图4.98 露筋
产生露筋现象的原因：
①在浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块移位、垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模具而外露。
②结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。
③混凝土配合比不当，产生离析，靠模具部位缺浆或模具漏浆。
④混凝土保护层太小、保护层处混凝土漏振或振捣不实，振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋导致钢筋移位，从而造成露筋。
⑤脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。
预控措施：
①钢筋保护层垫块厚度、位置应准确，垫足垫块并固定好，加强检查。
②钢筋稠密区域，按规定选择适当的石子粒径，最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/3。
③保证混凝土配合比准确和混凝土良好的和易性。
④模板应认真填堵缝隙。
⑤混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等应及时调整。
⑥正确掌握脱模时间，防止过早拆模而碰坏棱角。
4）色差
混凝土在施工及养护过程中存在不足，造成构件表面色差过大，影响构件外观质量，如图4.99 所示。尤其是清水构件，因其直接采用混凝土的自然色作为饰面，混凝土表面质量直接影响构件的整体外观质量。
图4.99 色差
产生色差现象的原因：
①搅拌时间不足，水泥与砂石料拌和不均匀，造成色差影响。
②在施工中，由于使用工具不当（如振动棒接触模板振捣，会在混凝土构件表面形成振动棒印）而影响构件外观效果。
③由于混凝土振捣不当造成混凝土离析出现水线状，形成类似裂缝状，从而影响外观。
④混凝土的不均匀性或浇筑过程中出现较长时间的间断，造成混凝土接槎位置形成青白颜色的色差、不均性。
⑤模板表面不光洁，未将模板清理干净。
⑥模板漏浆。在混凝土浇筑过程中，在密封不严的部位出现漏浆、漏水，造成水泥的流失，或在混凝土养护过程中水分蒸发，形成麻面、翻砂。
⑦脱模剂涂刷不均匀。
⑧养护不稳定。混凝土浇筑完成后进入养护阶段，由于养护时各部分湿度、温度等差异太大，造成混凝土凝固不同步，而产生接槎色差。
⑨局部缺陷修复。
预控措施：
①模板控制。对钢模板内表面进行刨光处理，保证钢模板内表面的清洁。模板接缝处理要严密（贴密封条等措施），防止漏浆。模板脱模剂应涂刷均匀，防止模板粘皮和脱模剂不均色差。
②混凝土的配合比控制。严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，保证拌和时间，混凝土拌和均匀，坍落度适宜。检查砂率是否满足要求。
③严格控制混凝土的坍落度，保持浇筑过程中坍落度一致。
④原材料的控制。对首批进场的原材料经取样复试合格后，应立即进行“封样”，以后进场的每批材料均与“封样”进行对比，发现有明显色差的不得使用。在清水混凝土生产过程中，一定要严格按试验确定的配合比投料，不得带任何随意性，并严格控制水灰比和搅拌时间，随气候变化随时抽验砂子、碎石的含水率，及时调整用水量。
⑤施工工艺控制：
a.浇筑过程连续，因特殊原因需要暂停的，停滞时间不能超过混凝土的初凝期。
b.控制下料的高度和厚度，一次下料不能超过30 cm，严防因下料太厚导致的振捣不充分。
c.严格控制振捣时间和质量，振捣距离不能超过振捣半径的1.5 倍，防止漏振和过振。振捣棒插入下一层混凝土的深度应保证在5 ～10 cm，振捣时间以混凝土翻浆不再下沉和表面无气泡泛起为止。
d.严格控制混凝土的入模温度和模板温度，防止因温度过高导致贴模的混凝土提前凝固。
e.严格控制混合料的搅拌时间。
⑥养护控制（蒸汽养护）。构件浇筑成型后覆盖进行蒸汽养护，蒸养流程：静停（1 ～2 h）—升温（2 h）—恒温（4 h）—降温（2 h），根据天气状况可作适当调整。
a.静停1 ～2 h（根据实际天气温度及坍落度可适当调整）。
b.升温速度控制在15 ℃/h。
c.恒温最高温度控制在60 ℃。
d.降温速度15 ℃/h，当构件的温度与大气温度相差不大于20 ℃时，撤除覆盖。
⑦混凝土表面缺陷修补控制措施。拆模过程中由于混凝土本身含气量过大或者振捣不够，其表面局部会产生一些小的气孔等缺陷，构件在拆模过程中也可能碰撞掉角等。因此，拆模后应立即对表面进行修复，并保证修复用的混凝土与构件强度一致，用的原材料相同，养护条件相同。
5）钢筋绑扎与钢筋成品吊装、安装问题
（1）常见问题
①钢筋骨架外形尺寸不准。
②钢筋的间距、排距位置不准，偏差大，受力钢筋混凝土保护层厚度不符合要求，有的偏大，有的紧贴模板，如图4.100所示。
图4.100 钢筋绑扎与钢筋成品吊装、安装问题(www.xing528.com)
③钢筋绑扣松动或漏绑严重。
④箍筋不垂直主筋，间距不匀，绑扎不牢，不贴主筋，箍筋接头位置未错开。
⑤所使用钢筋规格或数量等不符合图纸要求。
⑥钢筋的弯钩朝向不符合要求或未将边缘钢筋勾住。
⑦钢筋骨架吊装时受力不均，倾斜严重，导致入模钢筋骨架变形严重。
⑧悬挑构件绑扎主筋位置错误。
（2）产生问题的原因
①绑扎操作不严格，未按图纸尺寸绑扎。
②用于绑扎的铁丝太硬或粗细不适当，绑扣形式为同一方向，或将钢筋骨架吊装至模板内的过程中骨架变形。
③事先没有考虑好施工顺序，忽略了预埋件安装顺序，致使预埋铁件等无法安装，加之操作工人野蛮施工，导致发生骨架变形、间距不相等等问题。
④生产人员随意踩踏、敲击已绑扎成型的钢筋骨架，使绑扎点松弛，纵筋偏位。
⑤操作人员交底不认真或素质低，操作时无责任心，造成操作错误。
（3）预控措施
①钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸及设计是否有出入，仔细检查成品尺寸是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。
②钢筋绑扎前，尤其是对悬挑构件，技术人员要对操作人员进行专门交底，对第一个构件做出样板，进行样板交底。绑扎时严格按设计要求安放主筋位置，确保上层负弯矩钢筋的位置和外露长度符合图纸要求，架好马凳，保持其高度，在浇筑混凝土时应采取措施，防止上层钢筋被踩踏，影响其受力。
③保护层垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则会导致较薄构件板底面出现裂缝，楼梯底模（立式生产）露筋。
④钢筋绑扎时，两根钢筋的相交点必须全部绑扎牢固，防止缺扣、松扣。对于双层钢筋，两层钢筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。绑扎时铁丝应绑成八字形。钢筋弯钩方向不对的，应将弯钩方向不对的钢筋拆掉，调准方向，重新绑牢，切忌不拆掉钢筋而硬将其拧转。
⑤构件上的预埋件、预留洞及PVC 线管等在生产中应及时安装（制订相应的生产工序），不得任意切断、移动、踩踏钢筋。有双层钢筋的，尽可能在上层钢筋绑扎前将有关预埋件布置好，绑扎钢筋时禁止碰动预埋件、洞口模板及电线盒等。
⑥钢筋骨架即将入模时，应力求平稳。钢筋骨架用“扁担”起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必要时焊接牢固。
⑦加强对操作人员的管理，禁止野蛮施工。
6）预制构件预埋件问题
这类问题具体是指预制构件中的线盒、线管、吊点、预埋铁件等预埋件中心线位置、埋设高度等超过规范允许偏差值，如图4.101 所示。预埋件问题在构件生产中发生频次较高，造成返工修补，影响生产进度，更严重的会影响工程后期施工及使用。
存在的问题：
①线盒、预埋铁件、吊母、吊环、防腐木砖等中心线位置超过规范允许偏差值。
②外购或自制预埋件质量不符合图纸及规范要求。
③预埋件规格使用错误，安装数量不符合图纸要求。
图4.101 预制构件预埋件问题
⑥预埋件埋设高度超差严重，影响工程后期安装及使用。成品检查验收中经常出现预埋线盒上浮、内陷问题。
⑦墙板未预留斜支撑固定吊母，导致安装时直接在预制墙板上打孔用膨胀螺栓固定。
⑧浇筑振捣过程中，对套筒、注浆管或者是预埋线盒、线管造成堵塞、脱落。
以上问题轻则影响外观和构件安装，重则影响结构受力。其产生的原因：
①外购预埋件或自制预埋件未经验收合格便直接使用。
②模具制作时遗漏预埋件定位孔、定位孔中心线位置偏移超差或预埋件定位模具高度超差。定位工装使用一定次数后出现变形，导致线盒内陷（上浮）等质量通病。
③在构件生产过程，生产人员及专检人员未对照设计图纸检查，导致预埋件规格使用错误、数量缺失、埋设高度超差或中心线位置偏移超差等问题发生。
④操作工人生产时不够细致，预埋件没有固定好。
⑤混凝土浇筑过程中预埋件被振捣棒碰撞。
⑥抹面时没有认真采取纠正措施。
预控措施：
①预埋件应按设计材质、大小、形状制作，外购预埋件或自制预埋件必须经专检人员验收合格后方可使用。
②预制构件制作模具应满足构件预埋件的安装定位要求，其精度应满足技术规范要求。
③混凝土浇筑前，生产人员及质检人员共同对预埋件规格、位置、数量及安装质量进行仔细检查，验收合格后方可浇筑。检查验收发现位置误差超出要求、数量不符合图纸要求等问题，必须重新施作。
④预埋件安装时，应采取可靠的固定保护措施及封堵措施，确保其不移位、不变形，防止振捣时堵塞及脱落。易移位或混凝土浇筑中有移位趋势的，必须重新加固。如发现预埋件在混凝土浇筑中移位，应停止浇筑，查明原因，妥善处理，并注意一定要在混凝土凝结之前重新固定好预埋件。
⑤如果遇到预留件与其他线管、钢筋或预埋件等发生冲突时，要及时上报，严禁自行进行移位处理或其他改变设计的行为出现。
⑥解决抹灰面线盒内陷（上浮）质量问题，除了保证工装应牢固固定、保持平面尺寸外，还须定期校正工装变形，及时调整，更为关键的是要在抹面时进行人工检查和调整。而模板面线盒内陷（上浮）质量问题的最好控制办法是在底模上打孔固定，且振捣时避免直接振捣该部位，以防造成上浮、扭偏。
⑦加强过程检验，切实落实“三检”制度。浇筑混凝土过程中避免振动棒直接碰触钢筋、模板、预埋件等。在浇筑混凝土完成后，认真检查每个预埋件的位置，发现问题，及时进行纠正。
7）预制构件面层平整不合格问题
这类问题具体是指混凝土表面凹凸不平、拼缝处有错台等，如图4.102 所示。
图4.102 预制构件面层平整不合格问题
产生此类问题的原因：
①模板表面不平整，存在明显凹凸现象；模板拼缝位置有错台；模板加固不牢，混凝土浇筑过程中支撑松动胀模造成表面不平整。
②混凝土浇筑后未找平压光，造成表面粗糙不平。
③收面操作人员技能偏低。
预控措施：
①选用表面平整度较好的模板，利用2 m 平整度尺对模板进行检查，平整度超过3 mm（视地标及工程要求为准）的，通过校正达到要求后方可使用。
②模具拼装合缝严密、平顺，不漏水、漏浆。
③模板支立完成后，模板缝间的密封条外露部分用小刀割平。
④模板支撑要牢固，适当放慢浇筑速度，减小振动对模板的冲击。
⑤收面操作人员应选择经验丰富的操作人员，人数视生产量而定，避免出现生产量大、人员少的现象。
8）预制构件粗糙面问题
这类问题具体是指混凝土预制构件粗糙面粗糙程度或粗糙面积不符合图纸要求，如图4.103所示。
图4.103 预制构件粗糙面问题
产生此类问题的原因：
①人为原因。操作工人对粗糙面的粗糙度及粗糙面位置认识不清；操作人员责任心不强；采用化学方法时，需做粗糙面的面层未涂刷缓凝剂或构件脱模后未及时对粗糙面处理。
②机械原因。机械未调试合适或机械故障，导致粗糙面拉毛深度不足或出现白板现象。
③技术方面原因。技术交底未明确粗糙面的粗糙度或未交底等原因。
④缓凝剂自身原因。缓凝剂质量较差，无法满足粗糙面要求。
预控措施：
①加强落实三级交底制度（公司级、车间级、班组级），并严格执行交底内容。技术交底内容应具有指导性、针对性、可行性；车间级技术交底内容更应全面，具有指导性、可操作性。
②无论采用机械、化学或人工方式进行粗糙面处理时，构件批量生产前，首先制作样板，粗糙面效果达到要求后方可批量生产。
③缓凝剂应选择市场口碑好、质量效果好的产品。进厂后小批量按照要求进行操作，若质量效果较差应禁止使用。
9）预制构件标识问题
这类问题具体是指混凝土预制构件无标识或标识不全等，如图4.104 所示。
图4.104 预制构件标识问题
产生此类问题的原因主要是施工人员责任心不强、意识差。
预控措施：
①预制构件脱模起吊后，及时对构件进行检验，并使用喷码设备在构件上标记标识，标识应清楚、位置统一。检验合格后入成品库区，不合格品进入待修区。
②构件标识应包括生产厂家、工程名称、构件型号、生产日期、装配方向、吊装位置、合格状态、监理等。
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