混凝土浇筑技术|建筑施工

4.3.4.1 浇筑前的检查

（1）浇筑混凝土前，应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置，其偏差值应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—2015）的规定。此外，还应检查模板支撑的稳定性以及接缝的密合情况。

（2）模板和隐蔽项目应分别进行预检和隐检验收，符合要求时，方可进行浇筑。

4.3.4.2 混凝土浇筑的一般要求

（1）混凝土应在初凝前浇筑，如果出现初凝现象，应再进行一次强力搅拌。

（2）混凝土自由倾落高度不宜超过3m；否则，应采用串筒、溜槽或振动串筒下料，以防产生离析，如图4.32所示。

图4.32　防止混凝土离析的措施

（a）溜槽运输；（b）皮带运输；（c）串筒卸料；（d）振动卸料
1—溜槽；2—挡板；3—串筒；4—皮带运输机；5—漏斗；6—输送管；7—振动器

（3）浇筑竖向结构混凝土前，底部应先浇入50～100mm厚、与混凝土成分相同的水泥砂浆，以避免产生蜂窝麻面现象。

（4）混凝土浇筑时的坍落度，应符合表4.14中的规定。

表4.14　混凝土浇筑时的坍落度　单位：mm

注 1.本表坍落度系指采用机械振捣的坍落度，采用人工捣实时可适当增大。
2.需要配制大坍落度混凝土时，应掺用外加剂。
3.曲面或斜结构的混凝土，其坍落度值应根据实际需要另行规定。

（5）为了使混凝土上、下层结合良好并振捣密实，混凝土必须分层浇筑，其浇筑厚度应符合规定。

（6）为保证混凝土的整体性，浇筑工作应连续进行。当由于技术上或施工组织上的原因必须间歇时，其间歇的时间应尽可能缩短，并保证在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。

4.3.4.3 混凝土施工缝

1.施工缝的留设与处理

如果因技术上的原因或设备、人力的限制，混凝土不能连续浇筑，中间的间歇时间超过混凝土初凝时间，则应留置施工缝。留置施工缝的位置应事先确定。由于该处新旧混凝土的结合力较差，是构件中的薄弱环节，故施工缝宜留在结构受力（剪力）较小且便于施工的部位。柱应留水平缝，梁、板应留垂直缝。

根据施工缝设置的原则，柱子的施工缝宜留在基础的顶面、梁或吊车梁牛腿的下面、吊车梁的上面、无梁楼盖柱帽的下面，如图4.33所示。框架结构中，如果梁的负筋向下弯入柱内，施工缝二、混凝土的运输也可设置在这些钢筋的下端，以便于绑扎。和板连成整体的大断面梁，应留在楼板底面以下20～30mm处，当板下有梁托时，留在梁托下部；单向平板的施工缝，可留在平行于短边的任何位置处；对于有主次梁的楼板结构，宜顺着次梁方向浇筑，施工缝应留在次梁跨度的中间1/3范围内，如图4.34所示。

图4.33　柱子施工缝的位置

（a）肋形楼板柱；（b）无梁楼板柱；（c）吊车梁柱
1—施工缝；2—梁；3—柱槽；4—吊车梁；5—层架

图4.34　浇筑有主次梁楼板的施工缝位置

1—柱；2—主梁；3—次梁；4—板

施工缝处浇筑混凝土之前，应除去表面的水泥薄膜、松动的石子和软弱的混凝土层，并加以充分湿润和冲洗干净，不得积水。浇筑时，施工缝处宜先铺水泥浆（水泥：水=1：0.4）或与混凝土成分相同的水泥砂浆一层，厚度为10～15mm，以保证接缝的质量。浇筑混凝土过程中，施工缝应细致捣实，使其结合紧密。

2.后浇带的设置

后浇带是为在现浇钢筋混凝土过程中，克服由于温度、收缩而可能产生有害裂缝而设置的临时施工缝。该缝需根据设计要求保留一段时间后再浇筑，将整个结构连成整体。

后浇带的保留时间应根据设计确定，若设计无要求时，一般应至少保留28d以上。后浇带的宽度一般为700～1000mm，后浇带内的钢筋应完好保存。其构造如图4.35所示。

图4.35　后浇带构造图（单位：mm）

（a）平接式；（b）企口式；（c）台阶式

4.3.4.4 整体结构浇筑

1.框架结构的整体浇筑

框架结构的主要构件包括基础、柱、梁、板等，其中框架梁、板、柱等构件是沿垂直方向重复出现的。因此，一般按结构层分层施工。如果平面面积较大，还应分段进行，以便各工序组织流水作业。

混凝土浇筑与振捣的一般要求如下：

（1）混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇筑高度超过3m时必须采取措施，用串桶或溜管等。浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据混凝土供应能力、一次浇筑方量、混凝土初凝时间、结构特点、钢筋疏密综合考虑决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍。

（2）使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍（一般为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5～10cm，以使两层混凝土结合牢固。表面振动器（或称平板振动器）的移动间距，应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。

（3）浇筑混凝土应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，一般超过2h应按施工缝处理（当混凝土的凝结时间小于2h时，则应当执行混凝土的初凝时间）。

（4）浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土初凝前修正完好。

2.柱的混凝土浇筑

（1）柱浇筑前，底部应先填50～100mm厚与混凝土配合比相同的减石子砂浆，柱混凝土应分层浇筑振捣，使用插入式振捣器时每层厚度不大于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。

（2）柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超过3m时，应采取措施（用串筒）或在模板侧面开洞口安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超过2m，每段混凝土浇筑后将模板洞封闭严实，并用箍箍牢。

（3）柱子混凝土的分层厚度应当经过计算后确定，并且应当计算每层混凝土的浇筑量，用专制料斗容器称量，保证混凝土的分层准确，并用混凝土标尺杆计量每层混凝土的浇筑高度，混凝土振捣人员必须配备充足的照明设备，保证振捣人员能够看清混凝土的振捣情况。

（4）柱子混凝土应一次浇筑完毕，如需留施工缝时应留在主梁下面。无梁楼板应留在柱帽下面。在与梁板整体浇筑时，应在柱浇筑完毕后停歇1～1.5h，使其初步沉实，再继续浇筑。

（5）浇筑完后，应及时将伸出的搭接钢筋整理到位。

3.梁、板混凝土浇筑

（1）梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始，用 “赶浆法”，即先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板的混凝土一起浇筑，随着阶梯形不断延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。

（2）和板连成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底以下20～30mm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下第二层料，用“赶浆法” 保持水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料。梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。

（3）梁柱节点钢筋较密时，浇筑混凝土时宜用与小粒径石子同强度等级的混凝土浇筑，并用小直径振捣棒振捣。

（4）浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向托拉振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒铺摊混凝土。

（5）施工缝位置：宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或板面垂直，不得留斜搓。施工缝宜用木板或钢丝网挡牢。

（6）施工缝处，在已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。在继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子和混凝土软弱层，并用水冲洗干净后，先浇一层同配比减石子砂浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。

4.剪力墙混凝土浇筑

（1）如柱、墙的混凝土强度等级相同，可以同时浇筑，反之宜先浇筑柱混凝土，预埋剪力墙锚固筋，待拆柱模后，再绑剪力墙钢筋、支模、浇筑混凝土。

（2）剪力墙浇筑混凝土前，先在底部均匀浇筑5～10cm厚与墙体混凝土同配比水泥砂浆，并用铁锹入模，不应用料斗直接灌入模内（该部分砂浆的用量也应当经过计算，使用容器计量）。

（3）浇筑墙体混凝土应连续进行，间隔时间不应超过2h，每层浇筑厚度按照规范的规定实施，因此必须预先安排好混凝土下料点位置和振捣器操作人员数量。

（4）振捣棒移动间距应小于20cm，每一振点的延续时间以表面泛浆为度，为使上下层混凝土结合成整体，振捣器应插入下层混凝土5～10cm。振捣时注意钢筋密集及洞口部位，为防止出现漏振，须在洞口两侧同时振捣，下灰高度也要大体一致。大洞口的洞底模板应开口，并在此处浇筑振捣。

（5）墙体混凝土浇筑高度应高出板底20～30mm。混凝土墙体浇筑完毕之后，将上口甩出的钢筋加以整理，用木抹子按标高线将墙上表面混凝土找平。

5.楼梯混凝土浇筑

楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并随时用木抹子（或塑料抹子）将踏步上表面抹平。施工缝位置：楼梯混凝土宜连续浇筑完，多层楼梯的施工缝应留置在楼梯段1/3的部位。

（1）所有浇筑的混凝土楼板面应当扫毛，扫毛时应当顺一个方向扫，严禁随意扫毛，影响混凝土表面的观感。

（2）养护。混凝土浇筑完毕后，应在12h以内加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土足够润湿，养护期一般不少于7d。

（3）混凝土试块留置。

1）按照规范规定的试块取样要求做标养试块的取样。

2）同条件试块的取样要分情况对待，拆模试块为1.2MPa，50%，75%，100%设计强度；外挂架要求的试块为7.5MPa。

（4）成品保护。要保证钢筋和垫块的位置正确，不得踩楼板、楼梯的分布筋、弯起钢筋，不碰动预埋件和插筋。在楼板上搭设浇筑混凝土使用的浇筑人行道，保证楼板钢筋的负弯矩钢筋的位置。不用重物冲击模板，不在梁或楼梯踏步侧模板上踩，应搭设跳板，保护模板的牢固和严密。已浇筑楼板、楼梯踏步的上表面混凝土要加以保护，必须在混凝土强度达到1.2MPa以后，方准在面上进行操作及安装结构用的支架和模板。在浇筑混凝土时，要对已经完成的成品进行保护，浇筑上层混凝土时流下的水泥浆要有专人及时的清理干净，洒落的混凝土也要随时清理干净。对阳角等易碰坏的地方，应当有相应的措施。冬期施工在已浇的楼板上覆盖时，要在铺的脚手板上操作，尽量不踏脚印。

（5）应注意的质量问题包括以下几点。

1）蜂窝。原因是由于混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。

2）露筋。钢筋垫缺位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。

3）孔洞。原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

4）缝隙与夹渣层。施工缝处杂物清理不净或未浇底浆振捣不实等原因，易造成缝隙、夹渣层。

5）梁、柱连接处断面尺寸偏差过大。主要原因是柱接头模板刚度差或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。

6）现浇楼板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大。主要原因是混凝土浇筑后，表面未用抹子认真抹平。

7）冬期施工在覆盖保温层时，上人过早或未垫板进行操作。

4.3.4.5 大体积混凝土的浇筑

大体积混凝土是指混凝土结构物实体最小几何尺寸不小于1m的大体量混凝土，或预计会因混凝土中胶凝材料水化引起的温度变化和收缩而导致有害裂缝产生的混凝土。

1.基本规定

（1）大体积混凝土施工应编制施工组织设计或施工技术方案。

（2）在大体积混凝土工程除应满足设计规范及生产工艺的要求外，尚应符合下列要求：

1）大体积混凝土的设计强度等级宜在C25～C40的范围内，并可利用混凝土60d或90d的强度作为混凝土配合比设计、混凝土强度评定及工程验收的依据。

2）大体积混凝土的结构配筋除应满足结构强度和构造要求外，还应结合大体积混凝土的施工方法配置控制温度和收缩的构造钢筋。

3）大体积混凝土置于岩石类地基上时，宜在混凝土垫层上设置滑动层。

4）设计中宜采用减少大体积混凝土外部约束的技术措施。

5）设计中宜根据工程的情况提出温度场和应变的相关测试要求。

（3）大体积混凝土工程施工前，宜对施工阶段大体积混凝土浇筑体的温度、温度应力及收缩应力进行试算，并确定施工阶段大体积混凝土浇筑体的升温峰值，里表温差及降温速率的控制指标，制定相应的温控技术措施。(www.xing528.com)

（4）温控指标宜符合下列规定：

1）混凝土浇筑体在入模温度基础上的温升值不宜大于50℃。

2）混凝土浇筑块体的里表温差（不含混凝土收缩的当量温度）不宜大于25℃。

3）混凝土浇筑体的降温速率不宜大于2.0℃/d。

4）混凝土浇筑体表面与大气温差不宜大于20℃。

（5）大体积混凝土施工前，应做好各项施工前准备工作，并与当地气象台、站联系，掌握近期气象情况。必要时，应增添相应的技术措施，在冬期施工时，尚应符合国家现行有关混凝土冬期施工的标准。

2.大体积混凝土的材料、配比、制备及运输

（1）一般规定。

1）大体积混凝土配合比的设计除应符合工程设计所规定的强度等级、耐久性、抗渗性、体积稳定性等要求外，尚应符合大体积混凝土施工工艺特性的要求，并应符合合理使用材料、减少水泥用量、降低混凝土绝热温升值的要求。

2）大体积混凝土的制备和运输，除应符合设计混凝土强度等级的要求外，尚应根据预拌混凝土运输距离、运输设备、供应能力、材料批次、环境温度等调整预拌混凝土的有关参数。

（2）原材料。

1）配制大体积混凝土所用水泥的选择及其质量，应符合下列规定：

a.所用水泥应符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175—2007）的有关规定，当采用其他品种时，其性能指标必须符合国家现行有关标准的规定；

b.应选用中、低热硅酸盐水泥或低热矿渣硅酸盐水泥。

c.当混凝土有抗渗指标要求时，所用水泥的铝酸三钙含量不宜大于8%；

d.所用水泥在搅拌站的入机温度不应大于60℃。

2）水泥进场时应对水泥品种、强度等级、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并应对其强度、安定性、凝结时间、水化热等性能指标及其他必要的性能指标进行复检。

3）骨料的选择，除应符合国家现行标准 《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》（JGJ52—2006）的有关规定外，尚应符合下列规定：

a.细骨料宜采用中砂，其细度模数宜大于2.3，含泥量不大于3%。

b.粗骨料宜选用粒径5～31.5mm，并连续级配，含泥量不大于1%。

c.应选用非碱活性的粗骨料。

d.当采用非泵送施工时，粗骨料的粒径可适当增大。

4）粉煤灰和粒化高炉矿渣粉，其质量应符合现行国家标准 《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》（GB1596—2005）和 《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》（GB/T18046—2008）的有关规定。

5）所用外加剂的质量及应用技术，应符合现行国家标准《混凝土外加剂》（GB8076—2009），《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119—2013）和有关环境保护的规定。

6）外加剂的选择除应满足本规范的规定外，尚应符合下列要求：

a.外加剂的品种、掺量应根据工程所用胶凝材料经试验确定；

b.应提供外加剂对硬化混凝土收缩等性能的影响；

c.耐久性要求较高或寒冷地区的大体积混凝土，宜采用引气剂或引气减水剂。

7）拌和用水的质量应符合国家现行标准 《混凝土用水标准》（JGJ63—2006）的有关规定。

（3）配合比设计。

1）大体积混凝土配合比设计，应符合下列规定：

a.采用混凝土60d或90d强度作为指标时，应将其作为混凝土配合比的设计依据。

b.所配制的混凝土拌和物，到浇筑工作面的坍落度不宜低于160mm。

c.拌和水用量不宜大于175kg/m3。

d.粉煤灰掺量不宜超过胶凝材料用量的40%；矿渣粉的掺量不宜超过胶凝材料用量的50%；粉煤灰和矿渣粉掺和料的总量不宜大于混凝土中胶凝材料用量的50%。

e.水胶比不宜大于0.55。

f.砂率宜为38%～42%。

g.拌和物泌水量宜小于10L/m3。

2）在混凝土制备前，应进行常规配合比试验，并应进行水化热、泌水率、可泵性等对大体积混凝土控制裂缝所需的技术参数的试验；必要时其配合比设计应当通过试泵送。

3）在确定混凝土配合比时，应根据混凝土的绝热温升、温控施工方案的要求等，提出混凝土制备时粗细骨料和拌和用水及入模温度控制的技术措施。

（4）制备及运输。

1）混凝土的制备量与运输能力满足混凝土浇筑工艺的要求，并应用具有生产资质的预拌混凝土生产单位，其质量应符合国家现行标准《预拌混凝土》（GB/T14902—2012）的有关规定，并应满足施工工艺对坍落度损失、入模坍落度、入模温度等的技术要求。

2）多厂家制备预拌混凝土的工程，应符合原材料、配合比、材料计量等级相同，以及制备工艺和质量检验水平基本相同的原则。

3）混凝土拌和物的运输应采用混凝土搅拌运输车，运输车应具有防风、防晒、防雨和防寒设施。

4）搅拌运输车在装料前应将罐内的积水排尽。

5）搅拌运输车的数量应满足混凝土浇筑的工艺要求。

6）搅拌运输车单程运送时间，采用预拌混凝土时，应符合国家现行标准《预拌混凝土》（GB/T14902—2012）的有关规定。

7）搅拌运输过程中需补充外加剂或调整拌和物质量时，宜符合下列规定：

a.当运输过程中出现离析或使用外加剂进行调整时，搅拌运输车应进行快速搅拌，搅拌时间应不小于120s。

b.运输过程中严禁向拌和物中加水。

8）运输过程中，坍落度损失或离析严重，经补充外加剂或快速搅拌已无法恢复混凝土拌和物的工艺性能时，不得浇筑入模。

3.大体积混凝土的浇筑

（1）大体积混凝土的浇筑工艺应并符合下列规定：

1）混凝土的浇筑厚度应根据所用振捣器的作用深度及混凝土的和易性确定，整体连续浇筑时宜为300～500mm。

2）整体分层连续浇筑或推移式连续浇筑，应缩短间歇时间，并在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕。层间最长的间歇时间不应大于混凝土的初凝时间。混凝土的初凝时间应通过试验确定。当层间间隔时间超过混凝土的初凝时间时，层面应按施工缝处理。

3）混凝土浇筑宜从低处开始，沿长边方向自一端向另一端进行。当混凝土供应量有保证时，亦可多点同时浇筑。

4）混凝土宜采用二次振捣工艺。

（2）大体积混凝土浇筑方案。

大体积混凝土结构整体性要求较高，一般不允许留设施工缝。因此，必须保证混凝土搅拌、运输、浇筑、振捣各工序的协调配合，并根据结构特点、工程量、钢筋疏密等具体情况，分别选用如下浇筑方案，如图4.36所示。

图4.36　大体积混凝土浇筑方案

（a）全面分层；（b）分段分层；（c）斜面分层
1—模板；2—新浇筑的混凝土；3—已浇筑的混凝土；4—地基；1′～11′—已按顺序分层分块浇筑完成的混凝土

1）全面分层浇筑方案。在整个结构内全面分层浇筑混凝土，待第一层全部浇筑完毕，在初凝前再回来浇筑第二层，如此逐层进行，直至浇筑完成。此浇筑方案适宜于结构平面尺寸不大的情况。

2）分段分层浇筑方案。此浇筑方案适用于厚度不太大，而面积或长度较大的结构。

3）斜面分层浇筑方案。混凝土从结构一端满足其高度浇筑一定长度，并留设坡度为1/3的浇筑斜面，从斜面下端向上浇筑，逐层进行。此浇筑方案适用于结构的长度超过其厚度3倍的情况。

4.3.4.6 水下混凝土浇筑

深基础、沉井与沉箱的封底等，常需要在水下浇筑混凝土，地下连续墙及钻孔灌注桩则是在泥浆中浇筑混凝土。水下或泥浆中浇筑混凝土，目前多用导管法，如图4.37所示。

图4.37　导管法浇筑混凝土

1—钢导管；2—漏斗；3—接头；4—吊索；5—隔水塞；6—铁丝

导管直径250～300mm（不小于最大骨料粒径的8倍），每节长3m，用快速接头连接，顶部装有漏斗。导管用起重设备升降。浇筑前，导管下口先用隔水塞（混凝土、木等制成）堵塞，隔水塞用铁丝吊住。然后在导管内浇筑一定量的混凝土，保证开管前漏斗及管内的混凝土量能使混凝土冲出后足以封住并高出管口。将导管插入水下，在其下口距底面的距离h1为300～400mm时浇筑。距离太小易堵管，太大则漏斗及管内混凝土量需要较多。当导管内混凝土的体积及高度满足上述要求后，剪断吊住隔水塞的铁丝开管，使混凝土在自重作用下迅速推出隔水塞进入水中。以后一面均衡地浇筑混凝土，一面慢慢提起导管，导管下口必须始终保持在混凝土表面之下1～1.5m以上。下口埋得越深，混凝土顶面越平，质量越好，但浇筑也越难。

在整个浇筑过程中，一般应避免在水平方向移动导管，直到混凝土顶面接近设计标高时，才可将导管提起，换插到另一浇筑点。一旦堵管，如半小时内不能排除，应立即换插备用导管。待混凝土浇筑完毕，应清除顶面与水或泥浆接触的松软层。

4.3.4.7 喷射混凝土

喷射混凝土是利用压缩空气把混凝土由喷射机的喷嘴以较高的速度（50～70m/s）喷射到岩石、工程结构或模板的表面。在隧道、涵洞、竖井等地下建筑物的混凝土支护、薄壳结构和喷锚支护等都有广泛的应用，具有不用模板、施工简单、劳动强度低、施工进度快等优点。

喷射混凝土施工工艺分为干式和湿式两种。混凝土在“微潮”（水灰比0.1～0.2）状态下输送至喷嘴处加压喷出者，为干式喷射混凝土；将水灰比为0.45～0.50的混凝土拌和物输送至喷嘴处加压喷出者，为湿式喷射混凝土。湿式与干式喷射混凝土相比，湿式混凝土喷射施工具有施工条件好，混凝土的回弹量小等优点，应用较为广泛。

1.材料要求

（1）水泥。优先选用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，标号不得低于32.5号。

（2）细集料。细集料宜采用质地坚硬、圆滑、洁净及颗粒级配良好的中粗砂，细度模数Mx=2.5～3.0为宜，含水量控制在6%左右。

（3）粗集料。粗集料宜采用坚硬密实，具有足够强度的卵石、碎石均可，最大粒径小于20mm，其中5～10mm的量占55%，10～20mm的量占45%。

（4）外加剂。喷射混凝土多掺加速凝剂，以缩短混凝土的初凝和终凝时间，同时为增加流动性，还掺加减水剂。外加剂应根据水泥品种和集料质地经试验选定。

（5）喷射混凝土拌和用水使用人畜饮用的水质，不得使用污水，酸性水及海水。

2.施工操作要点

（1）湿喷机泵送混凝土前，先用稠度10cm的白灰膏40～80L泵入管内，以便润滑管路，减少管路磨损，提高工作效率。

（2）管路尽量缩短，避免弯曲。

（3）当混凝土注满输料管并从喷枪口喷出时，再加速凝剂，不得提前启动速凝装置，避免污染作业环境。

（4）湿喷机在工作过程中，泵压力表的读数不应大于2MPa，如发现压力过大或挤压辘轮不转动，说明发生管堵现象，应立即停机疏通管道。

（5）造成湿喷机不能正常工作，并不能及时排堵时，应采取压缩空气或其他搭配，将管道内的混凝土疏通清洗干净，严防混凝土在泵口和管道内初凝。