目前，国内针对常见的普通硅酸盐混凝土设有搅拌站，由混凝土搅拌车将拌和好的混凝土成品运输至维修地点，混凝土搅拌车通过滚筒不断地搅拌，能确保混凝土的初凝时间在2 h 以上。而对于快速修补的特种混凝土，其初凝在30 min 时出现，根本无法依靠搅拌车来运输，只能在现场随时拌和随时浇筑。但现场拌和10 m3的量，依靠目前的设备需要至少8 h，而且过长的浇筑时间也使得浇筑后的道面产生分层离析的现象，严重影响维修质量。
于是“小型移动拌和站”的想法应运而生，理想型设备自身应具备以下功能：
（1）动力源、储料和移动功能，无需额外运输设备协同作业。
（2）混凝土配合比调节功能，能适应不同情况下的混凝土作业维修。
（3）联动同步出料控制功能，无需人工控制混凝土各物料含量匹配，确保与设计配合比无偏差。
（4）现场自主拌和功能，并能保证拌和混凝土的均匀性和准确性。
（5）单次拌和10 m3的工作能力，最大程度实现短时高效拌和（为满足机场停航时段大面积维修，单次拌和时间控制在1 h 内为宜）。
市场调研得知，截至2018年底我国共有颁证运输机场235 个，其中4F 级机场12 个，4E 级机场35 个，4D 级机场40 个，4C 级机场142 个，3C级机场5 个，3C 级以下机场1 个。所有机场水泥混凝土道面维修存在一个共同需求，即航班间隙时段或停航时段内的快速维修，这也就意味着该设想对应的理想型设备在民航业内部发展前景巨大。此外，在高速路、高架桥和隧道等市政领域，由于承担着类似的维修任务，也有着数小时水泥混凝土快速维修的需求。
根据上述需求和市场调研，经过和上海某家市政道路抢修单位的合作研究，理想型设备功能需求逐步落地实现：(www.xing528.com)
（1）以体积作为计量依据的拌和机理，即根据不同物料的密度，确定其单位重量相应的体积，对单位时间（频率）内的物料按体积均匀输送。
（2）通过共同驱动轴将粉料、粗骨料、细骨料等主要物料同时输送，以此来保证各物料在单位时间内的均匀性和准确性。
（3）通过自动化软件来设定系统参数，在拌和水泥混凝土前，标定单位计数（每转）的水泥重量，按照输入给定的配合比，计算出生产每立方米混凝土计数器对应转速，根据拌和机理计算出每转砂石出料量。
（4）通过砂石配比控制器、水流量表和外加剂流量表控制砂石的出料量、用水量和外加剂量。
（5）通过螺旋搅拌器将输送来的满足配合比的水泥、砂、石、水和外加剂搅拌，经过约300 转/min的高速剪切完全混合，最终输送出高质量高匀质性的混凝土。计量拌和流程如图2 所示。
图2 计量拌和流程图
初期研发出的理想型设备——移动搅拌车，具备了单次5～6 m3的工作能力，在机场和市政领域已经体现出了维修效率的优势；多次调整改装后，全新的移动搅拌车达到了30～60 min 内一次性拌和浇筑10 m3快速混凝土的工作能力，相比于以往机场水泥混凝土拌和效率提升了至少16 倍。移动搅拌车如图3 所示。
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