1）水泥砂浆地面施工
水泥砂浆地面施工工艺流程：基层处理→找标高、弹线→洒水湿润→抹灰饼和标筋→搅拌砂浆→刷水泥浆结合层→铺水泥砂浆面层→木抹子搓平→铁抹子压第一遍→第二遍压光→第三遍压光→养护。施工工艺如下：
①基层处理：先将基层上的灰尘扫掉，用钢丝刷和錾子刷净、剔掉灰浆皮和灰渣层，用10%的火碱水溶液刷掉基层上的油污，并用清水及时将碱液冲净。
②找标高弹线：根据墙上的+50cm水平线，往下量测出面层标高，并弹在墙上。
③洒水湿润：用喷壶将地面基层均匀洒水一遍。
④抹灰饼和标筋（或称冲筋）：根据房间内四周墙上弹的面层标高水平线，确定面层抹灰厚度（不应小于20mm），然后拉水平线开始抹灰饼（5cm×5cm），横竖间距为1.5~2.0m，灰饼上平面即为地面面层标高。
如果房间较大，为保证整体面层平整度，还须抹标筋（或称冲筋），将水泥砂浆铺在灰饼之间，宽度与灰饼宽相同，用木抹子拍抹成与灰饼上表面相平一致。铺抹灰饼和标筋的砂浆材料配合比均与抹地面的砂浆相同。
⑤搅拌砂浆：水泥砂浆的体积比宜为1∶2（水泥∶砂），其稠度不应大于35mm，强度等级不应小于M15。为了控制加水量，应使用搅拌机搅拌均匀，颜色一致。
⑥刷水泥浆结合层：在铺设水泥砂浆之前，应涂刷水泥浆一层，其水灰比为0.4~0.5（涂刷之前要将抹灰饼的余灰清扫干净再洒水湿润），涂刷面积不宜过大，随刷随铺面层砂浆。
⑦铺水泥砂浆面层：涂刷水泥浆之后紧跟着铺水泥砂浆，在灰饼之间（或标筋之间）将砂浆铺均匀，然后用木刮杠按灰饼（或标筋）高度刮平，铺砂浆时如果灰饼（或标筋）已硬化，木刮杠刮平后，将利用过的灰饼（或标筋）敲掉，并用砂浆填平。
⑧木抹子搓平：木刮杠刮平后，立即用木抹子搓平，从内向外退着操作，并随时用2m靠尺检查其平整度。
⑨铁抹子压第一遍：木抹子抹平后，立即用铁抹子压第一遍，直到出浆为止，如果砂浆过稀表面有泌水现象时，可均匀撒一遍干水泥和砂（1∶1）的拌合料（砂子要过3mm筛），再用木抹子用力抹压，使干拌料与砂浆紧密结合为一体，吸水后用铁抹子压平。如有分格要求的地面，在面层上弹分格线，用劈缝溜子开缝，再用溜子将分缝内压至平、直、光。上述操作均在水泥砂浆初凝之前完成。
⑩第二遍压光：面层砂浆初凝后，人踩上去有脚印但不下陷时，用铁抹子压第二遍，边抹压边把坑凹处填平，要求不漏压，表面压平、压光。有分格的地面压过后，应用溜子溜压，做到缝边光直、缝隙清晰、缝内光滑顺直。
⑪第三遍压光：在水泥砂浆终凝前进行第三遍压光（人踩上去稍有脚印），铁抹子抹上去不再有抹纹时，用铁抹子把第二遍抹压时留下的全部抹纹压平、压实、压光（必须在终凝前完成）。
⑫养护：地面压光完工后24h，铺锯末或其他材料覆盖洒水养护，保持湿润，养护时间不少于7d，当抗压强度达5MPa时才能上人。
2）水磨石地面施工
水磨石地面施工工艺流程：基层处理→找标高、弹水平线→铺抹找平层砂浆→养护→弹分格线→镶分格条→拌制水磨石拌合料→涂刷水泥浆结合层→铺水磨石拌合料→滚压、抹平→试磨→粗磨→细磨→磨光→草酸清洗→打蜡上光。施工工艺如下：
①基层处理。将混凝土基层上的杂物清净，不得有油污、浮土。用钢錾子和钢丝刷将沾在基层上的水泥浆皮錾掉铲净。
②找标高、弹水平线。根据墙面上的+50cm标高线，往下量测出水磨石面层的标高，弹在四周墙上，并考虑其他房间和通道面层的标高要相互一致。
③抹找平层砂浆。
a.根据墙上弹出的水平线，留出面层厚度（10~15mm厚），抹1∶3水泥砂浆找平层。为了保证找平层的平整度，先抹灰饼（纵横方向间距1.5m左右），大小为8~10cm。
b.灰饼砂浆硬结后，以灰饼高度为标准，抹宽度为8~10cm的纵横标筋。
c.在基层上洒水湿润，刷一道水灰比为0.4~0.5的水泥浆，面积不得过大，随刷浆随铺抹1∶3找平层砂浆，并用2m长刮杠以标筋为标准进行刮平，再用木抹子搓平。(www.xing528.com)
④养护。抹好找平层砂浆后养护24h，待抗压强度达到1.2MPa方可进行下道工序施工。
⑤弹分格线。根据设计要求的分格尺寸（一般采用1m×1m），在房间中部弹十字线，计算好周边的镶边宽度后，以十字线为准可弹分格线。如果设计有图案要求时，应按设计要求弹出清晰的线条。
⑥镶分格条。用小铁抹子抹稠水泥浆，将分格条固定住（分格条安在分格线上），抹成30°八字形（图9.6），高度应低于分格条条顶3mm，分格条应平直（上平必须一致）、牢固、接头严密，不得有缝隙，作为铺设面层的标志。另外，在粘贴分格条时，在分格条十字交叉接头处，为了使拌合料填塞饱满，在距交点40~50mm内不抹素水泥浆，如图9.7所示。
图9.6 现制水磨石地面镶嵌分格条剖面示意图
图9.7 分格条交叉处正确的粘贴方法
当分格采用铜条时，应预先在两端头下部1/3处打眼，穿入22号铁丝，锚固于下口八字角水泥浆内。镶条12h后开始浇水养护，最少2d，一般洒水养护3~4d，在此期间房间应封闭，禁止各工序进行。
⑦拌制水磨石拌合料（或称石渣浆）。
a.拌合料的体积比宜采用1∶1.5~1∶2.5（水泥∶石粒），要求配合比准确，拌和均匀。
b.使用彩色水磨石拌合料，除彩色石粒外，还加入耐光耐碱的矿物颜料，其掺入量为水泥质量的3%~6%。普通水泥与颜料配合比、彩色石子与普通石子配合比，在施工前都须经实验室试验后确定。同一彩色水磨石面层应使用同厂、同批颜料。在拌制前应根据整个地面所需的用量，将水泥和所需颜料一次统一配好、配足。配料时不仅用铁铲拌和，还要用筛子筛匀后，用包装袋装起来存放在干燥的室内，避免受潮。彩色石粒与普通石粒拌和均匀后，集中储存待用。
c.各种拌合料在使用前应加水拌和均匀，稠度约6cm。
⑧涂刷水泥浆结合层。先用清水将找平层洒水湿润，涂刷与面层颜色相同的水泥浆结合层，其水灰比宜为0.4~0.5，要刷均匀，亦可在水泥浆内掺加胶黏剂，要随刷随铺拌合料，不得刷的面积过大，防止浆层风干导致面层空鼓。
⑨铺设水磨石拌合料。
a.水磨石拌合料的面层厚度，除有特殊要求的以外，宜为12~18mm，并应按石料粒径确定。铺设时将搅拌均匀的拌合料先铺抹分格条边，后铺入分格条方框中间，用铁抹子由中间向边角推进，在分格条两边及交角处特别注意压实抹平，随抹随用直尺进行平整度检查。如局部地面铺设过高时，应用铁抹子将其挖去一部分，再将周围的水泥石子浆拍挤抹平（不得用刮杠刮平）。
b.几种颜色的水磨石拌合料不可同时铺抹，要先铺抹深色的，后铺抹浅色的，待前一种凝固后再铺后一种（因为深颜色的掺矿物颜料多，强度增长慢，影响机磨效果）。
⑩滚压、抹平。用滚筒滚压前，先用铁抹子或木抹子在分格条两边宽约10cm范围内轻轻拍实（避免将分格条挤移位）。滚压时用力要均匀（要随时清掉粘在滚筒上的石碴），应从横竖两个方向轮换进行，达到表面平整密实、出浆石粒均匀为止。待石粒浆稍收水后，再用铁抹子将浆抹平、压实，如发现石粒不均匀之处，应补石粒浆再用铁抹子拍平、压实，24h后浇水养护。
⑪试磨。一般根据气温情况确定养护天数，温度在20~30℃时2~3d即可开始机磨，过早开磨石粒易松动，过迟则造成磨光困难。所以需进行试磨，以面层不掉石粒为准。
⑫粗磨。第一遍用60~90号金刚石磨，使磨石机机头在地面上走横“8”字形，边磨边加水（如磨石面层养护时间太长，可加细砂，加快机磨速度），随时清扫水泥浆，并用靠尺检查平整度，直至表面磨平、磨匀，分格条和石粒全部露出（边角处用人工磨成同样效果），用水清洗晾干，然后用较浓的水泥浆（如掺有颜料的面层，应用同样掺有颜料配合比的水泥浆）擦一遍，特别是面层的洞眼小，孔隙要填实抹平，脱落的石粒应补齐，浇水养护2~3d。
⑬细磨。第二遍用90~120号金刚石磨，要求磨至表面光滑为止。然后用清水冲净，满擦第二遍水泥浆，注意小孔隙要细致擦严密，然后养护2~3d。
⑭磨光。第三遍用200号细金刚石磨，磨至表面石子显露均匀，无缺石粒现象，平整、光滑，无孔隙为度。普通水磨石面层磨光遍数不应少于3遍，高级水磨石面层的厚度和磨光遍数及油石规格应根据设计确定。
⑮草酸擦洗。为取得打蜡后显著的效果，在打蜡前磨石面层要进行一次适量限度的酸洗，一般均用草酸进行擦洗，使用时，将10%草酸溶液用扫帚蘸后洒在地面上，再用油石轻轻磨一遍，磨出水泥及石粒本色，再用水冲洗，软布擦干。此道操作必须在各工种完工后才能进行，经酸洗后的面层不得再受污染。
⑯打蜡上光。将蜡包在薄布内，在面层上薄薄涂一层，待干后用钉有帆布或麻布的木块代替油石，装在磨石机上研磨，用同样方法再打第二遍蜡，直到光滑洁亮为止。
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