水运工程新型桶式基础结构技术与实践

钢质桶体制作分为两部分，一部分是在工厂制作，一部分是现场拼装。工厂制作工艺流程如图5-17所示。

图5-17　工艺流程

1）下料

下料首先放样，放样前，放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件与相应连接件的几何尺寸及连接是否存在不当之处。放样使用的钢尺、盘尺必须经计量单位检验合格，丈量尺寸时应叠加，不得分段测量后累计全长。放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构件应以1∶1的比例放出实样，当构件较大时可绘制下料图。根据下料图核验下料号，确定下料规格。下料规格的合理排列，即在需要切割的每一张钢板上如何合理安排所用规格，使之不剩料边、料头，尽量提高材料的利用率。下料人员将同材质、同厚度的用料，按宽度、长度、数量汇总，作出排版图。根据排版图进行切割，割口量与组对间隙的计算，实际下料尺寸＝名义尺寸＋割口量＋公差尺寸＋焊接收缩量。焊接收缩量与加工余量的预留焊缝收缩量可以每米焊缝收缩1～1.5mm计算，加在应下料的总长度内，切割标准和质量按设计要求进行。切割后用油漆写明图号。

2）卷筒

卷筒前首先按筒体的曲率半径制作内卡样板，用来校验卷圆时筒节的曲率，机器采用鼓形上辊和较小直径的下辊，下辊的下部有可以上下调节的托辊支撑。卷制筒节的检验标准以设计要求为准。

3）筒体组对

单节筒体的组对质量直接影响焊接质量、筒的同轴度，组对时采用图5-18所示的夹具，分别调正丝杆，可使纵缝的错边准确对齐，并使纵缝的间隙达到工艺要求。端面错位采用图5-19所示的夹具进行调正，调正后可以达到工艺要求。

图5-18　组对夹具

(www.xing528.com)

图5-19　拉紧器夹具

4）筒节组焊

按照排版图、接料单进行接料，对接接头应仔细对中，选用与母材相适应的焊条进行点焊加固。筒节纵缝焊接可采用二氧化碳气体保护焊、埋弧自动焊或Y形坡口双面焊，外壁焊接完毕后，内壁清根露出焊缝坡口金属后再焊。焊接完毕后焊工应清理焊缝面的熔渣及两侧的飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量，检查合格后在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢号，焊工钢号一般位于焊缝端头100mm、焊缝边缘50mm处，字号不小于10号，并做好焊接记录。按照技术工艺科室出具的探伤委托单进行无损探伤检测。合格后转下一工序，若检测出缺陷，应按相应的返修工艺进行返修，经检测合格后转入下一工序。

5）筒单元组焊

按照筒单元的接料图进行组装。相邻筒节的纵焊缝应尽量错开180°，若因板材规格不能满足全部要求时，其相错量不得小于90°。筒节与筒节对接均采用外边对齐。筒节对接环缝焊接可采用二氧化碳气体保护焊、埋弧自动焊、Y形坡口双面焊，外壁焊接完毕后，内壁清根露出焊缝坡口金属后再焊。严格按焊接工艺的要求施焊，一条焊缝要连续焊完，不能间断，焊接时注意反变形。焊接完毕后焊工应清理焊缝面的熔渣及两侧的飞溅物，焊工自行检查焊缝的外观质量，检查合格后在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢号，并做好焊接记录。

6）船上总装

钢质桶在海船（甲板驳）上拼装，各个分部从制造厂搬运至海船旁边，采用起重吊组装。在甲板驳上划出圆筒的十字中心线和支垫位置线，并保证上平面水平。先吊装中间位置钢质桶并定位，再吊装周围钢质桶。待所有中间连接板与钢质桶焊接完工后，吊装顶盖板并焊接，完成钢质桶式基础总装。

7）涂装

钢质桶涂装前先进行除锈处理，使其表面达到Sa2.5级，并应立即涂防护漆：成品出厂前涂底漆（环氧富锌防锈底漆）一道，涂膜厚度80μm；中间层漆（环氧云铁防锈漆）两道，涂膜厚度120μm；面漆（脂肪族聚氨酯面漆）两道，涂膜厚度100μm。防腐涂料底漆应具有一定粗糙度；大气区面漆应具有良好的耐候性；浪溅区涂料应具有良好的耐水性和抗冲刷性；全浸区涂料应具有良好的耐水性和耐阴极剥离性。

涂装方法和涂刷工艺应根据所选用涂料的物理性能、施工环境、施工条件和被涂钢结构的形状进行选择，并应符合涂料规格书或产品说明书的规定。第一道底漆不应采用辊涂施工，当采用刷涂施工时，刷子的型号和质量应获得涂料制造商的认可，刷涂后的涂层应尽可能平整、膜厚应均匀。需在工地拼装焊接的钢结构，其焊缝两侧应先涂刷不影响焊接性能的车间底漆，焊接完毕后应去除车间底漆，并对该区域进行二次表面清理（若焊缝热影响区大于该区域，应对焊缝热影响区进行二次表面清理），然后按设计要求进行重新涂装。对所有焊缝、角落、背角面、梁边等一些不能被充分喷涂到的地方应进行预涂，以获得规定的涂布率和厚度。每一涂层应均匀涂布整个表面，必须要避免漏涂、流挂和滴状物。每一涂层都不应含有针孔、气泡和漏点。

涂装后应对涂膜进行保护，在固化前应避免雨淋、暴晒及践踏，避免涂层损伤和污染。