实践5S持续改善，创造高效工作环境

5S起源于日本。我对于持续改善活动的最初的认识，也是来自5S活动。

“5S”是日文里，清理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁或者叫标准化（Seiketsu）和素养（Shitsuke）这5个词的缩写，在英文里，对应的是Sorting，Setting In Order，Shining，Standardizing，and Sustaining。它是对现场工作环境进行有效控制的一套管理方法和工具。

清理，就是要区分现场要和不要的东西，并将物品控制在一定数量程度。整顿，形象地说，就是让每个物品都有一个家，做到物品易取、易放、易识别。清洁，就是要清除区域内的脏污，防止污染的发生。同时，清洁的过程也是检查的过程，特别是当我们开展设备自主管理活动时，清洁就是检查这点非常重要。标准化，是将上面的3个S的做法制度化、标准化。素养，指的是要养成良好的工作习惯，按规定做事，并持续不断地提升清理、整顿、清洁、标准化的效果。

对于5S的作用，我喜欢的一句总结，就是“5S是基石”。中国人常说“一屋不扫，何以扫天下”，对于工厂来说，如果工作环境乱糟糟的，东西随意放置，物品堆积如山，这种状态下，很难想象团队成员对于进一步的持续改善活动会感兴趣，而且如果环境存在众多的异常状态，要想生产受控，或者说要减少问题的干扰因素，是非常困难的。一家5S状态差的工厂，团队成员往往忽视标准，不会按照标准要求去执行作业，偏差的发生往往是非常难以受控的。偏差不受控，就会导致问题多，问题多，人员就更没信心和兴趣去做改善。

想象一下，你是否有碰到过下列情况：当故障发生时，维修人员跟你汇报说，备件找不到，要么将就一下，要么耐心等备件采购到货，或者虽然备件终于在某个角落里被翻了出来，但是你却损失了相当长的生产时间；当你在车间内碰到一个突发情况时，需要用到的工具却怎么也找不到；你有没有观察过某个车间的作业，人员忙忙碌碌，跑前跑后，像一只只辛劳的蜜蜂划着8字，却只不过是为了从各个地方将作业用的工具都找出来并拿到现场来；当你遇到一个特别堵心的质量缺陷事件，经过一番调查研究，你发现，事件的发生，仅仅是一把随手放置的扳手，掉入到了生产线，并被转动的设备绞了进去，然后造成设备卡死，产品需要大批量报废。

5S的目的之一，就是帮助我们控制这些由于工作环境管理不当而突发的“偏差”，并通过建立一个良好有序的现场工作环境，来提升团队成员遵守标准、重视标准的素养。这对于持续改善活动的开展，是非常有利的支持，也可以帮助我们从这些看上去“低级”的错误中解放出来，将注意力放到关键损失上来。(www.xing528.com)

同时，5S并不只是简单地清理物品，保持现场的整洁。有效实施的5S标准，会帮助我们清楚而迅速地识别现场发生的偏差。

在5S里面，非常强调的一个概念是“三定原则”和目视化。所谓三定原则，指的是“定项”“定位”和“定量”。简单讲，就是指什么东西，该放在哪里，该放多少。目视化，指的是通过直观明确的视觉信息，来明确传达标准是什么。

“三定原则”和目视化，是相辅相成的两个原则。它们帮助我们明确什么东西该出现在哪里，该出现多少，以及如果出了偏差，我们是否可以一目了然轻易地发现。否则，我们就只能依赖个人的主观判断，每个人对同一个事情就可能会做出不同的判定，对偏差的判读，将在更大程度上依赖于人员能力的不同、对现场的熟悉程度、对标准的掌握程度。

设想一下，某个车间现场，堆积了大量的原材料、包材、空的铲板、拆包后的包装材料、贴着警示标签的物料，你如何去判断这些物品都是什么，哪些又不应该出现在现场？现场设备上，堆积着一厚摞报表，各种扳手、螺丝刀、锤子、铲刀堆在一起，你该如何判断哪些报表是废纸，哪些是必要的，哪些工具是必需的，哪些是多余的？设备要求的关键控制点检查，你该如何判断是否有按要求执行，甚至，操作人员如何记得他该间隔多少时间做一次？当你去现场巡视时，你该如何迅速地判断眼中所见的某项作业是否符合标准，你该如何在众多的设备参数中，迅速判断出当下所见的参数设定是否正确？

而目视化和三定，将在这些方面为我们提供有力的帮助。这些对我们现场环境的受控，提供了基础保障。