来自日本5S专家的持续改善之道

面对变革，个人的积极态度，无论对于个人来说，还是对于持续改善来说，都会产生巨大的正面帮助，这个认识，来自一位日本5S专家的劝告。

那还是十五年前我刚接触到5S时。当时我去广东佛山的一家陶瓷洁具制造厂，参加这家兄弟工厂组织的5S改善周活动，活动请了日本的5S改善专家，来给大家做专题培训，并组织大家实地进行改善的练习，通过现场的辅导和反馈，帮助大家更好地掌握5S的理论和实操。

日本专家个头不高，头发灰白，年纪大约在60岁。他在第一天跟大家讲解了第一个S——“清理”的基本概念后，就带领大家去现场，一起查看现场物品的使用和摆放情况。陶瓷洁具的生产过程，需要经过原料准备、制模、成型灌注浆料、修胚、喷釉、烧成、组装等环节。我们参与培训的工厂，主体是一栋四层楼高的建筑，建筑的四个立面是成排的窗户，窗户可以对外打开，整个车间并不是封闭式的，也没有安装空调制冷系统，全靠自然通风来调节室内温度。这里一年四季的气温本来就比较高，烧成车间又是一排排的锅炉，在锅炉启动运行状态下，车间的温度就更高了。所以这家工厂进车间的劳防用品的标配，就是人手一块毛巾，用以别在腰间，以便随时拎起来擦汗。

日本专家在这样的工作环境下，没有任何怨言，对培训工作十分投入。他在现场带领大家，逐个车间认真地检视现场的任何物品，从现场的推车、到出现在某个桌面上的纸张，从散落在某处的零配件或者工具，到堆叠在过道上的大宗物品，从明显看得到的物品，到角落里被大家忽视的东西，日本专家都会询问这个东西是派什么用场的，为什么会出现在这里，有必要出现在这里吗。

通过这种“去现场”的审查，大家对于车间的物品列出了一张清单，并识别出哪些是需要保留在现场的，哪些是需要清理掉的。然后日本专家要求大家分成三组，每组选择一个物品相对最多、最需要清理的区域，作为后续练习的对象。

接下来，在第二个S——“整顿”的练习环节中，日本专家在现场频频提出质疑。其中一个小组负责的是组装车间的改善。组装车间的工作，是将洁具所用到的各种管接件和零配件，按要求或组装在洁具上，或打包装后随洁具放入包装箱。洁具型号不同，所使用到的管接件和零配件会有差异，使用数量也不相同，在改善之前，现场除了有破损的零配件之外，也堆积了大量各式管接件和零配件，这些物品占据了现场相当大的空间。日本专家对现场存放有大量物料提出了质疑，并询问物料的领用和使用流程是如何的。现场人员解释道，这些物料，是由当天计划生产的型号，并结合现场的零配件库存情况，由生产人员向仓库提前填写物料申领单，然后再由仓库人员按申领的类别、数量，进行配发。

日本专家继续发问，如果是按需领用，现场怎么会有这么多库存？现场人员继续解释道，对于一些常用件，现场通常会备有一定的库存，以免仓库发料不及时导致料供应不上，或者因为某些物料在生产组装过程中因为损耗而导致需要临时领料而浪费时间。

面对这种解释，日本专家提出了一系列问题：是否能够做到现场没有库存，需要使用多少，就由仓库当天配送多少？如果担心损耗问题而导致配料不够，是否能够建立合理的“安全库存”作为备用？为什么会产生损耗，能否避免损耗从而不需要安全库存？如何能对现场和仓库的库存数量，做到精确的统计，确保采购数量的正确运作？能否在物流的发放上做改善，改变原来发过来的物料，还需要现场人员再次清点确认，并且在组装时需要到处寻找而不是定点存放以减少寻找时间？

面对日本专家的提问，不少学员回答：“不可能吧，实现起来太麻烦，做不到。”每次只要有人提出类似的回应，日本专家都会反问：“为什么不可能呢？有没有什么办法可以尝试一下？”(https://www.xing528.com)

经过激烈的讨论，并在日本专家的启发下，大家决定尝试设计一台“发料车”。这个发料车的概念，类似于汽车组装车间的发料形式，由仓库按照当日生产的产品型号和数量，参照物料清单（Bill of Material），进行所需零配件的配发，同时发料车按照零件的形状和数量，考虑到组装时取用的便利性，进行存放空间的设计，以便做到零件取用一目了然，并且取用更加顺手。

改善的方向提出来了，又有人质疑，这样一台设计复杂的发料车，怎么可能在短短一周内做出来？日本专家面对这点，再次反问：“为什么不行呢？那有什么办法可以让我们在一周内做出来呢？有没有可能用简单的材料做出一个试验品出来？”

面对这番反问，团队人员有人提出来，我们是不是可以尝试着用简单的木材、纸板等来做一台简易发料车，权当测试品，测试成功后再去定制加工；有人说，我们至少可以搞清楚如何做到发料的数量精准，既保证不过多发料，又可以避免现场临时发生的料不够用；有人说，我们可以研究一下零件的形状、数量怎么组合会比较好，这样才能知道到底需要什么样的存放方式，用什么材料做出来会更好。

于是，在团队的协作努力下，一台用现有的推车、木板、纸板等材料做成的发料车，在培训的第四天被做了出来，并且在现场进行了发料、组装使用的测试，以寻找进一步改善的空间。

日本专家在培训总结时告诫大家，对于改善，他最不喜欢听的就是“三不”。所谓“三不”，就是每当有改善点子提出来时，总是有人会说不行、不可能、没有办法，相反，他劝告大家今后在面对新的想法、新的改善可能时，不说不行、不说不可能、不说没有办法。

正是这次跟随日本专家参与学习5S改善的活动，让我体会到了面对改变时，保持一个积极心态的重要性。没有积极的心态，总是说不可能和不行，那么我们就连尝试的可能性都放弃了。我们的消极心态，让我们一开始就选择了逃避。

不说不行，不说不可能，不说没有办法，保持积极心态，这也正是当我们面临任何变革时所应该采取的态度。