如何持续改善：克服忙碌、时间和资源不足的挑战

比起“不听不听”这样明摆着不想做、不要做的态度，还有一种绊脚石的表现，是“太忙，没时间，没资源”。

这点我在工作中，碰到不少。毕竟直接说不，会显得没有领导水平，更会不符合公司大政方针。毕竟不少情况下，是整个企业集团决定了要推行TPM，那么怎么办呢？“你说的这些都很好，可是我们团队的人都太忙了，大家根本没有时间去做这些啊！”

在这个绊脚石的阻挡下，于是我们就看到了许多“怪现象”。

曾经有这样一家工厂，我看过工厂成本的数据分析，显示某个车间的生产成本占了工厂制造成本的大头，而在这个车间的生产成本里，原物料的损耗，又是重中之重。可是当我走进这个车间的时候，我简直是惊呆了！原来这个车间的地板上，到处都是从设备各处掉落的半成品，满眼望去，地面上铺了一层，人走在上面，脚下咯吱咯吱直响。如此场面，现场的人员却习以为常。既然地面如此，车间里的东西乱摆乱放，也就不足为奇。这样的环境，能够养成良好的5S习惯那才怪。而严重的跑冒滴漏，非常差的5S素养，又导致产品污染事件时常发生，产品不得不因此而报废，从而又加重了原物料的损耗。

我问这个车间的管理人员，对此状况，为什么不改善呢？为什么不开展自主管理活动，消除跑冒滴漏，同时抓好5S的现场管理呢？回答是：我们太忙了，太多事要做了，哪有时间做改善呢？不但这个车间的管理人员是如此，这家工厂的厂长，每每我跟他讨论起，如何通过持续改善体系的建设来支持工厂的关注重点，从而能够帮助工厂提升绩效、解决问题时，这位厂长也总是列出一堆“人手不够，大家都很忙，事情太多，需要做的事情无法按时完成”的理由。在这位厂长看来，这样的状况，推行持续改善，搞TPM，无疑让大家更加忙不过来！

是不是很奇怪？一边通过数据分析说，物料损耗的控制是重点，一边的情况却是现场半成品落满地，产品污染事件频发，而团队领导说，我们没时间去改善。于是我提议，对此我们正好可以将重点问题与持续改善的方向联系起来，认真推动持续改善，改变不断救火（甚至根本都不灭火）为彻底解决问题。可是，整个领导团队，以工厂厂长为代表，反复强调和担心的，还是那几句“我们太忙了，没时间，没资源啊！”(www.xing528.com)

在我离开后，这家工厂的领导团队就决定，既然现场5S那么糟糕，而5S需要很多精力去做，那我们就先集中精力搞好5S吧。于是他们将年度改善计划的重点，缩减为先搞好5S再说，而至于原料损耗的降低这种与工厂绩效改善直接挂钩的项目，却没有被纳入改善的工作计划。我得到的反馈是，这些我们也需要做，但我们打算先不用正规的TPM方法做，我们就打算先用一般的问题解决方式，因为我们人手不够，没时间，没资源。

好嘛，又回到救火的老路上了。两年多后，我又有机会去拜访了这家工厂。我特意去了那个曾经半成品掉满地的车间。我的天，比起两年多前，只有更加糟糕！连车间里据说是用来开班组交接会的会议板前，都堆放着东西。显然，大家连交接班讨论问题的环节都省了。

控制、改善和创新，这是一个工厂运作的日常。问题控制不住，出了问题不去改善，那么救火的事情就会源源不断找上来。当你听到有人在面对持续改善的要求，说出“太忙，没时间，没资源”时，兴许，他是在告诉你，我已经被救火的事情搞得头大死了，或许，他是在间接告诉你，我的工作重点，真的不在控制、改善上。

可是，那么重点在哪儿呢？特别是对于一家工厂来说，控制和改善，就是日常。如果不控制，不改善，那就只能忙于救火了。时间都花在了救火上，表面上看起来，自然是没有时间做改善了。这是一个可怕的恶性循环。