如何衡量价值最大化呢？一个比较通用的概念，叫作“增值”。增值，指的是对于最终客户而言，我们对于资源的使用，是不是客户所需要、所期望的。
还是拿上面谈到的设备损失做例子，对于最终客户，也就是消费者来说，设备正常开机，按照理想的运转速度，生产出符合要求的产品，这是增值的。也就是说，我们在这个时间里，对设备这个资源的使用，是增值的，而除此之外的设备损失，无论是设备故障，还是我们有计划性地停机所做的设备保养，对于最终客户来说，都是不增值的，因为这些活动，都不是消费者所需要的活动。消费者需要的是最终产品，而不是设备停机，停机并不为消费者带来价值，相反，它却增加了消费者购买产品的成本。虽然对于我们来说，这些计划性停机或者非计划性停机可能是目前无法完全避免的，甚至是保证设备运行所不可或缺的辅助作业，但是，它们都只是增加了消费者为了获得所需产品，所不得不付出的额外支出。
精益思维的价值流分析，将增值这个概念，进一步细化为我们的行为、活动，是否改变了产品的形状、功能或者组合。如果有改变，则是增值的活动，如果没有，则是浪费，也就是损失。
比如说，我们和面，先是加水加面粉，然后一番混合搅拌揉搓，面从粉状变成了面团形状，这就是形状上的改变了。如果这个改变，是你在作坊里，亲自用手和面和出来的，那恭喜你，你创造了增值的劳动。而如果你使用的是和面机，你把面粉倒入和面机中，加好水，按下按钮之后，和面机开动，而你一直到面和好，都只是在一边看着等着，那么在这个过程中，和面这个增值的过程，是由设备来完成的，而你，作为人力资源来说，就没有物尽其用，你只是在一旁看着等着，你在这里，就没有带来增值的活动，相反，你浪费了你的人力，产生了人力的损失。
基于以是否为最终客户带来增值来判断的原则，损失被归纳为8种：
1.质量缺陷；
2.过量生产；
3.等待；
4.搬运；
5.库存；
6.动作；
7.过度生产；
8.未充分利用的人力资源。
这8种损失，我们通常称为八大浪费。让我们简单地来看一下这八大浪费。(www.xing528.com)
质量缺陷：质量缺陷是种浪费，这个大家都比较容易理解和接受。质量缺陷意味着产品不能够一次性做对，我们要么对有质量缺陷的产品进行返工，要么就要予以报废并重新生产新的产品。无论哪种方式，我们前期投入的物料、人力、设备、能源，都存在了损失，并且为了返工或者重新生产，我们将会额外占用资源。过多的返工、重新生产，将降低设备的利用率，增加能源损耗、人力成本、物料投入成本。
质量缺陷，或者我们对质量没有信心，还会带来其他的浪费，比如额外的检查流程。举个简单的例子，我曾在一家工厂看到，每条生产线上特意安排了三名检查人员。这些检查人员站在设备旁边，时刻对设备输送带上输送过来的产品进行抽检或者其他干预。其中一个站在理盖机的旁边，包装罐的盖子，经过理盖机的整理，落到输送带上时，他需要逐个拿起来检查一遍。我为此询问了原因，我被告知，盖子的内部有个衬里，他需要检查衬里有没有缺失，而在理盖机整理、下料的时候，有的衬里会脱落，有的则是因为供应商送来的材料本身就缺失了衬里。另外一个人会站在后端罐子装满产品并盖好盖子处，他的工作是随机抽查盖子的拧紧情况，对于没有拧紧的盖子，手动再拧一次。而第三位人员负责的是对产品逐一称重，如果有重量不符的产品，他就将产品暂放一旁，待有时间的时候再做返工处理。其实生产线上安装有动态电子秤，用于监测罐装好的产品重量，并对重量不符合的产品予以剔除，但是现场人员说，这台动态秤的误差太大，所以只能再增加一道人工称重检查环节。
这些增设的检查人员和增设的检查作业，虽然都是因为产品存在某种质量缺陷的风险或确有缺陷发生，但是这些环节的设置，本身并不为产品带来额外的价值。如果我们消除问题的发生，让该起作用的设备发挥它的作用，比如理盖机能够确保只有合格的产品才会被输送到下一个环节，动态电子秤发挥在线监测的作用，甚至再进一步来说，供应商送来的货物没有缺衬里的情况，理盖机不产生衬里脱落的情况，充填的重量是正确的，罐子的盖子是正确拧紧的，我们就可以不用增加这多出来的加工环节。
过量生产：简单地说，也就是生产过多，或者过早。这可能是因为上下游的生产环节不匹配：上游生产过快，导致大量在制品堆积；或者下游生产过快，导致上游来不及供货，下游只能停机等待。也有可能是生产过程的控制不够好，或者生产计划的排产有问题，导致过多的产品被加工出来。过量生产通常都会带来库存，库存本身是一种浪费，因为它不但会占用资源，还有可能带来后续的浪费，比如过期或者无订单而导致的返工或报废。
等待：等待将导致资源无法尽其所用。比如我们要等所有的人员到齐了才能开始讨论会，那么对于按时到会的人或者早到的人来说，这些等待的时间就是浪费。设备在运转，人员在旁等待出料，这种等待浪费了人力资源。上面提到的由于上下游生产速度不匹配、或者其他原因而导致了上游来不及供料，下游只好停机等待，这导致了设备利用和人员使用的浪费。等待作为浪费的一种，还是比较容易被理解和接受，毕竟有资源闲置在那里了。
搬运：说搬运是浪费，经常会被人质疑。没有搬运，怎么将物料、产品，从一个地方运到另一个地方呢，总不见得物品会自己瞬间大挪移吧？我们可以从两个层面来看这个问题。第一，如果我们按照是否改变了物品的形状、性质、组合的标准来看的话，搬运并没有带来上述任何一点的改变，据此，我们将搬运定义为浪费。当然，现实情况是我们还是需要搬运物品的，毕竟物品不会自己瞬间大挪移，其实这就带出来第二个层面的定义，在诸多浪费里，有的浪费是不必要的，是可以被消除的，有的浪费因受到现有技术条件的限制，是目前无法被解决的。这第二个层面，从常识的角度来看，我们可以说，不必要的搬运，是我们目前要关注的浪费。
很多人认为，东西搬来搬去，说明大家都没闲着，这怎么能算浪费呢？可是，不必要的搬来搬去，到底带来了什么增值呢？我曾协助一家工厂做过一个简短的观察，他们的某个车间总是说人手不足，计划的产量总要赶赶赶，才能完成。这个车间只有两台简单的充填设备，有两位员工分别负责将需要充填的瓶子放到充填口处，然后设备会计数，将一定数量的产品下到瓶子内，然后由设备将瓶盖盖上，充填完成并盖好盖子的产品将被送入纸盒的包装线。但是要辅助完成这个车间的作业，还使用到了其他的人手：首先会有人将大量的瓶子送入车间，并堆放在某处；充填作业需要有两个人在旁边辅助，将瓶子的盖子打开；充填好的产品会被放入一个周转筐内，然后被送到旁边暂存；而暂存的产品，会有人再次将它们送到下一个岗位，进行码瓶，这个操作是由两位员工，将周转筐内的产品取出来，成排地码放到另外一个周转筐内；码放好的产品，又会被搬运到暂存区。
我们先不说其他方面的改善机会，在这个作业里，光是物品被搬来搬去，就至少有六次之多，如果我们适当地调整空间布局，能够将这些搬运次数、距离减少，人手不足的情况就会得到改善。（当然，在这个例子里，还存在多种浪费。）
库存：我们在过量生产的浪费里，简单提及了库存的浪费。库存会占用场地；会导致不必要的搬运，导致更多的资源投入；库存会带来呆料的风险、过期报废的风险。除非像是陈年老酒，经过长期的存放会导致独特风味的提升（性质的改变），否则库存并不会带来物料上的增值变化。
动作：动作的浪费，指的是不必要的部件或者人员的动作。比如由于东西存放的位置过高，人员不得不踮脚伸长手臂去取的额外动作，或者是由于检查点、润滑点太低，藏在设备的底部，人员在检查、润滑时不得不弯腰，甚至是趴在地上，钻到设备下面去作业，这些弯腰、趴下去、钻进去的动作，都是不必要的浪费。
过度生产：简单地说，就是不必要的加工过程，超出了客户的需求。比如过度的包装，不但增加了产品的包装成本，还可能会导致客户拆包的困难。过度生产还包括了内部的标准控制超出了客户的需求，导致提供了过高标准的产品而造成的资源过度消耗、或者因此而导致采用了过度的加工环节。
未充分利用的人力资源：指的是人员智力上的浪费。未被采纳的建议，没有发挥的特长，毫无意愿的表面参与等，都是人员智力的浪费。
当谈到价值最大化，追求零损失的时候，我们可以从这八大浪费的角度，来审视我们在人员、物料、设备、能源等方面的使用。
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