TPM持续改善之道的发展历程

这番探寻，还是无法解答我的问题，那就是，TPM到底是什么？我知道了TPS和LEAN之间的渊源，但是TPM和TPS是一码事吗？我还得继续探寻。

历史还得倒退回第二次世界大战后。还是一帮日本人向美国学习，学什么呢？这次不是考察福特的大规模生产制造，而是在20世纪50年代所发展起来的预防维护（PM）的理念。其中就有一位叫做NAKAJIMA的日本人。

不同于原来的等到设备坏了才来维修的方式，预防维护提倡的是提前做些有计划的设备干预活动，以达到降低设备的非计划性故障，从而使设备可以按一定效率来生产的思路。这套PM的理念，在美国发展起来以后，吸引了日本人的注意。NAKAJIMA和其他的专家，在取经回国后，开始给大量的日本公司提供咨询服务，帮助他们建立预防维护的体系，并进一步发展了PM的理念。

继PM理念发展之后，相继又有改善维护（Corrective Maintenance）、维修预防（Maintenance Prevention）等概念产生和发展。改善维护指的是对现有设备进行改造，以防止故障发生，或者使得维护更加简便。而维修预防的概念，则将改善维护延伸到了新设备的设计阶段，也就是在设计阶段，就将防止故障和便于维护考虑在内，以便确保设计和制造出来的设备，在投入使用后，能更少地需要维护和保养。简单地说，一个就是哪儿容易坏，咱就改哪儿的设计，让它不再容易坏，而另一个就是，设计时就要考虑到别老坏。

到了1957年，通用电气（GE）开始推行Productive Maintenance的理念，它整合了当时发展起来的PM、CM、MP理念，同时也包括了故障维护的策略。故障维护指的是针对一些不重要的设备，有选择性地不做任何PM、CM、MP的工作，而是采用有故障就修，没故障就一直使用的策略。对于这个吸纳各种策略的集合体，通用电气给了它一个专业名称：Productive Maintenance。这个集合体的目的，是能以最优化的成本，来达到最佳的设备运转效果。因为，在不重要的设备上，投入保养预防的精力，不如坏了再修来得节省成本，而重要设备，发生一次大故障，就会搞得大家鸡飞狗跳，手忙脚乱，损失也会非常大，这种情况下，通过前期的设计考虑、过程中的预防保养以及对有问题的地方进行重点改良，就更有意义。(www.xing528.com)

伴随着上述这些设备维护理念的发展，我们还是要提到NAKAJIMA这帮日本专家。随着他们对PM理念的推动，在1964年，日本设立了一个PM奖，由JIPM负责对企业给予相应的审核和颁奖，以认可企业在实施PM理念的推动上所做出的成果，同时也是推动这套理念的公众认知度。当时的Toyota Motor Corporation，Nissan Motor，Mitsubishi Heavy Industries都获得过该奖项。

JIPM的全称是Japan Institute of Plant Maintenance，而NAKAJIMA和其他专家，则可以说是JIPM的奠基人。而随着各项设备维护理念的发展，JIPM辅导和协助日本电装NIPPON DENSO（现已更名为DENSO Corporation）推动了一项活动，这项活动被命名为Productive Maintenance by Full Participation（直译的话，就是全员参与的有效率的维护）。活动的目的，旨在帮助NIPPON DENSO改善产品质量，提高生产效率。经过几年的尝试，日本电装在1971年被JIPM授予PM奖。

随着这种强调全员参与、追求零损耗理念的实践和推动，JIPM将这套理念整合成一套叫作Total Productive Maintenance的体系，简称为TPM，并为了实施推行的方便，强调了步骤的概念和支柱的概念。这套TPM体系，产生并大量推行于以汽车组装、电子产品组装为主的组装加工行业（Fabrication&Assembly Industry），随后，又拓展到了被JIPM归类为流程制造行业（Process Industry）的制造业。不同于组装行业，流程制造行业，使用各种加工设备，生产制造环节多分为不同的上下游加工环节，能源消耗大，工作环境因为设备的跑冒滴漏，也更加恶劣。而除了最初在生产制造的应用，JIPM推广的TPM体系，也逐步延伸到了工厂内的其他支持部门，例如行政、销售、市场等。

好了，这下我总算有些弄明白了。