商、周时期,釉的形成阶段

在商代前后，中国浙江、福建等地又发现了一种泥釉黑陶。如浙江江山南区出土的一批泥釉黑陶[3]，泥釉含有较高的Al2O3和Fe2O3。其他助熔剂的总含量虽较陶衣为高，但在当时所能达到的温度下未能使它熔融成透明的玻璃釉。这种泥釉在外观上为黑色，表面粗糙，无光，有吸水性，极易剥落。在显微结构上，其中含有很多铁的氧化物晶体和残留石英，因此它还不是真正意义上的釉。

不难发现，“陶衣”“泥釉”在工艺形式上和后期中国出现的陶瓷釉非常相似，其出发点都是古代陶工们在长期的陶瓷生产过程中，为改善外观和使用功能的目的，通过选用不同的原料和原料的进一步加工处理方法，在陶器胎体表面进行薄层覆盖，通过这种表层的处理以达到装饰和功能改善的效果。

“窑汗”的产生则是陶瓷制品在窑内烧制的过程中，由于柴草燃烧所形成的柴灰飘落在制品或窑壁上，这些含有较高熔剂元素氧化物的柴灰在高温下和制品或窑壁的某一个部位产生了共熔，形成闪闪发光的很薄的玻璃态物质，被形象地称为“窑汗”（图15.1b）。这些“窑汗”的特点是除了熔剂元素氧化物含量较高外，其MnO2 和P2O5 的含量也相对较高（表15.1）[6]。无疑，“窑汗”产生的前提首先是陶器制品的烧制已从原始的堆烧、无窑烧成发展到有窑烧成和有较高的窑烧温度，为柴灰能和窑壁共融形成玻璃态提供了必要的条件之一。相关研究资料表明[1]，中国商代以前的陶窑都是平地堆烧、在地上挖穴而成，最初为横穴窑，后来又发展成竖穴窑，最高烧成温度不超过1 000℃，所谓的“窑汗”现象几乎不可能出现；直至商代，古人开始在地面上建窑，窑室扩大，火焰流向为升焰式，此时所烧制的印纹硬陶，其最高烧成温度已可达1 200℃，可观察到“窑汗”现象。也就是说窑汗的出现和中国陶瓷烧成技术的发展密切相关。(www.xing528.com)

从表15.1中中国“陶衣”和“窑汗”标本的元素组成来看，都已经具备了在一定的温度下（1 200℃左右）熔融成釉的可能性，即具有较高的熔剂元素氧化物含量，同时从形式特点上，陶衣和后期釉的工艺形式（覆盖坯体的薄层、细腻的原料处理等）已非常接近，而“窑汗”则从物相特点上，已经是可供直接借鉴的玻璃态物质了，“陶衣”“泥釉”的工艺处理形式和“窑汗”的材质效果相结合，为中国早期釉的发明提供了完整的思路和打下了扎实的基础。

15.2　商、周时期——釉的形成阶段