（一）系统部件厂传统的生产组织模式已不能适应公司形势发展
近年来，昌飞公司迎来了直升机事业发展的良好机遇，需求量不断提高，产品型号逐步更新，而昌飞公司系统部件厂零件生产组织模式具备以批量小、品种多、构型杂等特点，传统品种单一、构型单一的生产组织管理模式，已不能适应现有昌飞的发展形势。主要问题体现在：
1.计划性不强，生产组织不准时，生产能力计划缺乏科学性，造成现场忙闲不均，对生产任务没有进行合理的评估、分解和排产，往往靠现场调度安排任务和协调生产，产能效率低根据生产调度部下达的全年生产任务，系统部件厂周生产率目标指数为2.2～2.5，而实际周效率指数值平均值为0.84单位产能严重不足。
2.配套生产未纳入计划和指挥执行体系，没有统一规划而导致的计划员下达指令不具有合理性；各工作环节衔接脱节导致信息准确性不足，问题反馈滞后，不能实现有效监控和管理；生产准备过程组织不到位，工作无序，现场混乱，管控不到位，最终导致生产组织管控性较差，如一季度每周断线任务平均54项，最多达106项；断线任务完成率平均71%，最低时仅54%。
3.零件品种多，加工工艺方案繁杂，产品涵盖公司9个平台26机型的产品，总图号数约8000项（不含成品校验及中间工序），加工设备涉及普通机加设备、数控加工设备、零部件试验设备和其它装配设备，基于人员、设备、生产任务的能力平衡困难重重，周计划排产合理性和可执行性较差。
4.关键设备利用率低，设备排产不到位，导致加工等待时间长；设备点检不到位、导致数控设备故障相应不及时，据统计1～5月份，系统部件厂数控设备利用率只维持在14%左右，数控班组效率指数约0.9，严重影响生产效率。(www.xing528.com)
5.质量状况不理想，操作员工质量意识不到位、工量具不到位、工艺不到位、图纸等一系列问题导致的质量问题得不到有效解决和控制，零件废品损失居高不下，平均每月废品损失金额高达6万余元。
（二）大力推进改革成立精益团队组织是快速解决生产瓶颈的最好方法
系统部件厂承担着公司大部分零部件加工，生产率指数偏低，刚性任务完成率不理想，零件配套供应根本满足不了铆装和总装分厂的需求，提升产能、保证刚性任务完成和质量问题是系统部件厂亟待解决的重要瓶颈问题，系统部件厂经过研究讨论采用过多种方式和手段，提高加班小时、增加人员，增加设备、制定奖惩办法，均不能在短缺内达到很好的效果。
因此，昌飞系统部件厂结合自身生产组织和人员构成特点经过研究讨论最终确定成立团队的方式结合精益生产思维方式和理念融入团队组织，成立多个专项子团队，以计划排产管理团队为龙头，对生产瓶颈问题进行攻关实现拉动生产，提升效能。
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