构建与实施数字化柔性装配生产线

（一）生产线的构建与实施是企业生产组织方式升级转型的需要

国防建设的涵义正发生着根本的变化：武器装备由产品储备型向技术储备型转变，计划定单生产模式向满足千变万化的市场需求转变。市场需求的多样化产品给洪都公司带来了前所未有的机遇和挑战。如何缩短生产周期提升竞争能力，如何减少中间制造费用实现利润最大化，成为迫切需要解决的问题。设计一个型号，科研一个型号，批产一个型号的生产模式已经不适应多品种小批量的生产组织方式转型。飞龙厂要生存和发展，必须借鉴国内外同类产品先进的信息技术、制造技术，采用先进的管理手段，在产品生产线上实现数字化柔性装配生产过程的控制管理。

飞龙厂建线前的生产模式大体是：1、人动机不动、各专业混合作业。2、工艺路线协调简单，各指令工序内容交叉进行。3、对生产管理人员和操作工人要求高。生产指挥人员、操作工人对产品不是十分清楚或人员调整较大时，往往造成生产混乱，工序间不能很好的协调而返工。

通过——1、对流程优化、减少交叉作业；2、对以往工序工作时间梳理，测算出较为准确的装配单元作业时间；3、按流程的要求对各站位的工作内容划分，既满足流程的前后衔接要求，又满足8小时的生产节拍；4、按新的要求对指令拆分、整合，对同类作业内容合并（如所有成件安装开孔工作统一进行、同一舱段内不同系统的电缆敷设合并等），可以实现新型的生产模式：1、机动人不动，各专业有序作业。2、工艺路线清晰，各指令工序内容按流程、按站位进行，前后之间有明确衔接要求，不跨站位作业。3、管理、协调简单，按节拍进行。

（二）生产线的构建与实施是提高产品精益化生产水平，提高产品质量能力，提升产品技术能力的需要

采用现代化生产方法与流程的控制，可以提高产品的市场竞争能力，用现代科学管理技术生产一流的产品，梳理规范的流程，获取各种效益的长期回报。飞龙厂以往的生产情况是：批产与多个型号研制混线，生产无序，批次性故障发生率高；产品精度要求高、技术复杂，现有的设备、员工的技能水平达不到要求；质量管理在生产周期和成本中占较大比例，企业瓶颈问题难以解决；需要装配的零组件数量众多，产生大量的库存；装配过程中应用的工装、工具、设备数量众多，且专用性较强信，占用厂房空间。上述种种情况，严重制约了飞龙厂的发展。(www.xing528.com)

数字化柔性装配线建成后实现了：能迅速调整产品的品种数量及性能参数，短时间内就可以投入生产。通过标准化的装配生产计划流程实现过程控制、过程优化,借助于信息技术实现生产过程信息的全面共享，提升了产品装配生产线的整体运作效率；可视化指挥调度、看板管理等先进生产理论、计划工具的应用，实现了生产作业计划的优化和生产物料、工装、工具的配送，应用条码管理向现场AGV控制系统发送不同的物料配送指令，将作业现场需要的物料准确的配送到位，实现多个型号混线装配的柔性生产线物料的柔性供给。最终实现产品均衡生产，达到准时化拉动式精益生产管理的目的。

（三）生产线的构建与实施是提高综合管理能力的需要

分析飞龙厂业务存在状况：缺乏完善的信息计划管理系统，缺乏对生产过程中困难的预测，生产准备不充分，手工模式下，各种质量信息难以跟踪、统计，缺乏完善的反馈机制，信息化程度低；物料管理模式属非齐套管理（有多少工作做多少工作，成件先到先做，时间长了容易错装漏装）。

通过系统的应用，实现物流运转方式的变革，采用站位式物料的自动化配送管理，减轻了工人劳动强度，实现物料管理信息化。生产管理信息化后，实现了飞龙厂生产执行层的信息技术改造，解决了产品装配数字化柔性生产线建设中相关的各项关键技术。借助于信息技术，实现生产过程信息的全面共享，升产品装配生产线的整体运作效率。为实现洪都公司在“十二五”期间的转型升级和快速崛起，为成为国内一流空面产品武器系统供应商，构建数字化柔性装配生产线已迫在眉睫。