大型冶炼企业可靠性为中心的自动化设备管理背景

（一）现代企业设备管理信息化势在必行

设备管理是企业管理的重要内容，推进现代企业设备管理信息化建设对于加速发展企业生产力，以及不断提高企业经济效益具有十分重要的意义。

1.设备是企业赖以生存和发展的重要物质技术基础。2004年5月第17届欧洲维修团体联盟国际会议上，正式提出了未来企业是设备依赖性企业的新观点，这充分说明了今后企业竞争主要靠的是精良的装备。同时，随着现代企业设备向着大型化、高速化、精密化、电子化、自动化等方向的发展，企业对设备的依赖程度将会愈来愈高。对铜冶炼企业而言，高度自动化生产过程对设备稳定运行要求越来越高，设备管理的重要性也日益凸显。

2.信息化已成为当今世界一种发展趋势，我国相关政府部门更是明确提出了要大力推进加快推进信息化与工业化深度融合的精神，其中就将“推动生产装备智能化和生产过程自动化，加快建立现代生产体系”以及“推进企业管理信息系统的综合集成加快建立现代经营管理体系”作为重要的发展目标和主要任务。

3.推进基于信息化的现代企业设备管理，是企业提高效率、降低成本，从而提高市场竞争力的有效途径。我国铜冶炼企业设备管理上对推进企业信息化的意识不够，整体信息化水平低，这严重制约着国内铜冶炼企业在国际化市场竞争力。

（二）采用常规设备管理手段时,TPM体制下自动化设备管理问题突出

贵冶推行以点检为核心的全员预防维修的设备管理体制，也就是TPM又称全员生产维修体制。TPM的定义是：以最高的设备综合效率为目标，确立以设备一生为目标的全系统的预防维修，要求设备的使用、点检、维修等所有部门都要参加，从企业最高管理层到第一线职工全体参加，实行动机管理，即通过开展小组的自主活动来推进生产维修的一种维修体制。TPM体制主要精神就是突出一个“全”字，包括三个含义：即全效率、全系统和全员参与。全效率是指设备寿命周期费用评价和设备综合效率；全系统是指生产维修的系统各个侧面均包括在内，如预防维修、必要的事后维修和改善维修；全员参加是指TPM这一维修体系的主要目标是包括操作、点检、维修人员在内的自主小组活动。

1.采用常规设备管理手段时，铜冶炼自动化设备自身特点引发的TPM实施问题。自动化设备的定义是：在无人干预的情况下按规定的程序或指令自动进行操作或控制的机器或装置。在铜冶炼企业中，自动化设备一般指用于企业生产过程中对生产工艺对象、生产工艺流程等进行监测、控制的控制系统及仪器仪表等设备，它与普通生产工艺设备有着明显的区别，具有如下特点，同时也导致了相应设备管理问题：

（1）数量众多、应用环境复杂导致自动化设备点检质量难以保障。(www.xing528.com)

自动化设备种类众多，即便是针对同一个监控对象也有许多不同类型的检测仪表，比如用于检测同一介质的温度、压力、流量、浓度、酸碱度的仪表等等。企业生产自动化程度越高，需要监控的对象必然越多，其自动化设备数量必然随之大幅增加，以贵冶为例，全厂共计超过2万台件的各类检测控制设备，而现场点检维护人员不足60人，现场巡回点检周期长，往往无法及时发现仪表的劣化情况。同时由于自动化设备涉及生产过程各个环节，使用安装位置遍布全厂各个角落，有些位于极其恶劣或是封闭的环境，无法通过常规手段进行点检。以上两点导致在采用常规设备管理手段时，由于缺乏设备状态信息数据及相关数据分析手段，无法及时有效的掌握自动化仪表设备的劣化状态，也就无从进行预防维修，往往事后维修居多，易造成生产过程连锁停车导致停产损失。显然这与TPM的全效率、全系统精神相违背。

（2）专业技术要求高，导致操作人员无法参与自动化设备TPM管理。

随着科学技术领域的不断分化，现代自动化设备也不断朝着专业化、技术化方向发展，这也使得自动化设备对使用与维护人员提出越来越高的专业技术要求，同时越来越细致的企业分工必然导致操作工人专注于生产，对他们而言，关心的是仪表是否能够正常显示生产过程状态数据，其使用状态或是维护与其无关。这又与TPM的全员参与精神相冲突：TPM体制下，点检人员是设备的管理者，运行人员是设备的使用(操作)者，检修人员是设备的维修者，三方都发挥各自的作用，做好自己的工作，尽到自己的责任，设备管理各项措施才能得到有效的实施。缺乏操作人员参与进一步导致设备运行状态监控环节缺失，故障隐患难以被及时发现，进而导致设备故障及停产损失。

2.TPM体制下自动化设备管理模式与大型铜冶炼企业长周期连续生产模式不匹配。铜炼企业生产具有工艺流程长，上下工序联系密切、高度自动化、长周期连续生产的特点，一旦突发故障造成停产，即使是短暂停产，也损失巨大。同时由于自动化设备在自动化生产过程中有着必不可缺的重要性，因此生产过程对自动化设备的可靠性要求非常高。

在TPM体制下，以设备综合效率为目标，工厂的定修、大修周期是依据冶金炉窑等基础工艺装置的寿命周期或运行状态制定的，因为这些基础工艺装置是生产的基础，而且寿命周期相对固定，而且运行状态易于观察掌握。对自动化监控设备而言，决定其使用寿命的是工况及所处环境，同样的设备用在不同工况，其使用寿命相差数倍。而且自动化设备故障的发生绝大多数是由于使用条件恶化造成的，正常使用条件下采取维护手段对于保证可靠性没什么效果。就这个意义上而言，这种周期性预防维修对自动化设备可靠性意义有限，更重要的是通过点检并及时发现设备的异常状况，及时进行针对性处理，而采用常规的设备管理手段无法有效的做到这一点，也就难以保证长周期连续生产模式对自动化设备提出的严苛的可靠性要求。

综上所述，大型铜冶炼企业长周期连续生产模式自动化设备的可靠性提出了严苛的要求，而采用常规的设备管理手段无法得到保障，同时由于铜冶炼自动化设备的特殊性，TPM设备管理体制在实施过程中同样无法满足长周期连续生产对自动化设备提出的可靠性要求。因此，贵冶一方面着力于信息化建设，改进设备管理手段，另一方面借鉴学习国际上先进的设备管理理念，发展新型设备管理模式，以提高设备管理水平，保障生产持续稳定。通过反复研究与论证，贵冶确立了发展可靠性为中心的设备管理模式的目标。

以可靠性为中心的维修管理RCM(Reliability Centered Maintenance)是属于第三代设备管理理论中具有代表性的维修管理的模式，它强调对设备的异常工况进行早期诊断和维修，以设备状态为基础来安排各种方式的维修，以达到最高的设备利用率和最低的维修费用。它的基本思路是对系统进行功能与故障分析，明确系统内各故障发生的后果，用规范化的逻辑决断方法，确定各故障后果的预防性对策，通过现场故障统计、专家评估、定量化建模等手段，在保证安全性和完好性的前提下，以维修停机损失最小为目标，优化系统的维修策略。RCM是由预防维修、预知维修与主动维修有机组合而成的，尤其强调预知维修与主动维修。