（一）HACCP 的基本概念
危害分析关键控制点（HACCP）是一种食品安全保证体系，其基本含义是，为保障食品安全，对食品生产加工过程中造成食品污染发生或发展的各种危害因素进行系统和全面的分析，确定能有效预防、减轻或消除危害的加工环节，进而在关键控制点对危害进行控制，同时监测控制效果，发生偏差时给予纠正，并随时对控制方法进行矫正和补充。
HACCP体系一般由七个基本原理和部分组成：①危害分析；②确定关键控制点；③确定关键限值；④确定监控措施；⑤建立纠偏措施；⑥建立审核（验证）措施；⑦建立记录保存措施。
HACCP体系最早于20世纪60年代由美国Pillsbury公司、宇航局和美国陆军Natick 研究所共同研究建立，主要是为了开发太空食品和对航局员食品进行质量安全控制。1971 年美国食品保护会议上首次提出HACCP 概念后被美国FDA 采纳并作为低酸性罐头GMP 的基本内容。1989年，美国食品微生物咨询委员会起草了《用于食品生产的HACCP 原理的基本准则》，后经多次修改完善形成了HACCP 的七个基本原理。
我国从20世纪90年代起就已陆续开展HACCP 体系的宣传、培训和试点工作。《食品安全法》也明确规定，国家鼓励食品生产经营符合良好生产规范要求，实施危害分析与关键控制点体系，提高食品安全管理水平。实施HACCP能有效保证食品的安全性，能显著提高食品生产加工企业的质量管理水平，能提高食品生产加工企业的质量控制意识，在我国目前经济水平仍然较低的情况下，能减少控制食品安全的成本。
（二）HACCP 体系的建立
在食品生产加工企业或餐饮业建立一套完整的HACCP 系统，通常需要以下12个步骤：
（1）组件HACCP工作组是建立企业HACCP 计划的首要步骤，工作组应由生产企业的最高管理者或其代表组织，由生产管理、安全质量控制、设备维护等多部门的专业人员组成，主要负责制定HACCP 计划、验证修订、保证实施。
（2）描述产品包括其所有主要特性，如成分、理化特性（包括水分活度、pH值等）、杀菌或抑菌方法、包装方式、贮存条件和贮存期限、销售方式等。
（3）确定产品的预期用途，明确产品的食用方式及食用人群。(www.xing528.com)
（4）制作产品加工流程图，尤其是对产品生产加工过程直观、简明和全面的说明。制定HACCP 计划时，应按照流程图的各个环节进行危害分析。
（5）现场确认流程图，应到现场对所绘制的流程图加以确认和完善。
（6）危害分析。危害是指食品中可能造成人类健康损害的生物、化学或物理性污染物，以及影响食品污染发生发展的各种因素。危害分析指通过资料分析、现场监测、实验室监测等方式，收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响而需要在HACCP 计划中予以解决的过程。
（7）确定关键控制点（CCP）。关键控制点的确定取决于产品或生产工艺的性质和复杂性，以及研究的范围等。在食品生产加工过程中，有几个关键控制点一般需要纳入分析：食品原料；根据不同的食品及其生产加工工艺与方法，具体确定相应的关键控制点；生产加工环境。
（8）确定关键限值。关键限值是在多次实验的基础上得出的，达到这一限值即可保证危害的有效控制。
（9）建立监控程序。关键控制点失控将导致临界缺陷产生危害或不安全因素，故必须建立和实施有效监控程序，对关键控制点及其关键限值进行定时检测或观察，以评价关键控制点是否处于控制之中。
（10）建立纠偏措施。在HACCP 系统中，对每一个关键控制点都应该建立相应的纠偏措施，以便在监控出现偏离关键限值的现象时及时采取措施。
（11）建立审核HACCP 计划正常运转的评价程序，利用各种能检查HACCP计划是否按预定程序运行的方法、程序或实验对其进行审核，包括随机抽样和检验等。
（12）建立有效记录保存程序，必须建立有效记录保存程序以便于HACCP 计划存档。
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