当前国内外航天航空设计制造协同的现状

在国际航天航空行业，各种基于项目或公司之间大协同已经成为惯例。

1）波音公司——数字化实时协作系统

波音公司在研制787飞机中与达索共同创造了数字化实时协作系统，采用了基于PLM的全球协同环境（global collaboration environment， GCE），通过应用统一的数字化平台、统一的方法和统一的流程，实现了135个工作地点、180个供应商的数字化协同，使787飞机的协同研制工作顺利进行。波音公司在全球协同环境中，技术上应用统一软件的同一版本。同时，对研制的协同过程、软件和数据的管理，有着一整套严格的模式、制度、方法、规范和各种手册，供全体参研人员遵循并使用，通过构建787数字样机，建立了单一产品数据源，使有关产品的数据畅通而准确地由研制的上游向下游流动，各部门之间数据快速而准确地交换，真正实现了产品的并行协同设计与制造，保证了787飞机在2007年7月8日如期下线。波音GCE支持全球多个国家上百家企业进行协同研制，真正实现了从一个制造企业向系统集成商转型。

2）洛克希德·马丁公司——全球化虚拟企业

代表当今数字化协同最高水平的典范当属美国空军F-35战斗机的研制项目，洛克希德·马丁公司基于协同平台的全球化虚拟企业和覆盖飞机全生命周期的数字化技术，赢得了新一代联合攻击战斗机的研制任务。F-35飞机研制联合体通过构建跨越17个时区的协同网络，把全球30多个国家的50多家公司的5万名工程技术人员协同在一个信息化的平台上，通过应用集成化信息管理平台进行异地数字化设计制造，加速了产品的研制和生产，使F-35战斗机设计时间减少50%，工装减少90%，零部件数量减少50%，制造周期缩短67%，制造成本降低50%，使用维护成本降低50%，使新一代联合攻击战斗机总装一次完成，研制周期从原来的42个月缩短至24个月。

F-35开创了数字化生产方式：

①产品数字化——采用产品数字建模和预装配，并行产品定义；(www.xing528.com)

②设计数字化——进行飞机构型定义和控制及多变共用模块设计，多采用整体件，减少分立零件；

③试验数字化——采用功能样机、性能样机，减少或简化实物试验；

④制造数字化——采用数字化生产线，大幅度减少工装模具，全面推行数字化制造方式；

⑤飞行数字化——构建虚拟飞行环境；

⑥管理数字化——以项目为龙头建立全球虚拟企业。