由于历史原因，在航天航空行业，长期以来一直采用厂所分离的产品科研生产体制，形成了多个既合作又分离的集团。其中设计所负责产品的需求管理，设计开发和试制、设计定型工作，而生产厂则根据设计所提供的图纸和相关数据进行产品的规模化生产。这些年来，科技发展迅速，航天航空产品的复杂度和集成度也越来越高，单一领域的产品已经很难满足需要，导致产品研制的广度及深度都有所提升，需要设计所和生产厂进行紧密交流，而一直以来大量的交流工作都是通过人工纸质方式完成，往往数据传输效率较低，数据的安全性和数据版本的一致性无法充分保证，且过程很难予以控制。厂所分离造成了设计制造流程串行，各部门之间信息交换不流畅，形成信息孤岛，理想的模式应该是设计、工艺、制造协同管理，使产品研发的信息充分共享，缩短复杂产品研制周期，提高产品质量。
近十年来，利用数字化技术、先进管理理念以及数字化装备为代表的数字化制造技术，改变和提升传统加工工艺、加工设备和生产过程管理，建立先进的数字化生产制造模式，对提升航天航空生产制造综合能力有着重要的作用。随着越来越多的航天航空制造业企业采用三维CAD进行产品设计，基于三维产品模型进行工艺规划已经成为航天航空企业提升工艺设计质量、提高整体工艺水平的迫切需求。(www.xing528.com)
复杂结构产品如新型运载火箭、美国X-51高超声速飞行器等具有研制周期短、大尺寸薄壁结构制造、制造工艺复杂、复合材料结构应用比重大、加工精度要求高等研制特点，传统的串行设计制造已远远不能适应快速变化的市场需求，因此并行工程应运而生。企业实行并行工程时，要求设计、制造各个过程的多项任务同时进行、交叉进行，减少设计过程的多次反复。并行工程的协同效应使得各部门协调工作，能够对众多方案进行及时准确的评价，以达到最优方案。计算机支持的协同工作能使在不同的计算机上的用户分工协作、共同高效地完成一个复杂问题。
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