总装测试技术：重点方向与实施策略

航天航空产品总装是制造过程中的最后阶段，是各分系统综合集成，也是对以前制造质量、各分系统的性能进行一次总检查，对各连接部位、分系统之间的协调性、可靠性进行综合验证。总装测试技术直接影响产品的总体性能，在研制生产中站有重要地位。

航天航空产品结构复杂、系统庞大，使用条件苛刻，可靠性要求高，其总装测试的特点体现在：①总装测试内容广泛，具有多专业性和综合性；②协调量大，接口多、交叉多、关系复杂；③总装及其检测以手工操作为基本作业方式。

随着产品的发展，总装测试技术同步发展，其重点在总装工艺装备和总装测试技术方面。主要研究方向有以下几点。

①做好总装测试标准化工作。随着航天总体设计的标准化、模块化，建立系列标准化总装工艺装备和地面测试设备、标准化的测试软件和测试程序。

②做好测试硬件和软件的通用化工作。经过充分论证，选择典型的测试体系结构，使既具有通用性，又具有扩展性，逐步实现各类型号通用。具有共用测试操作语言，能提供测试数据管理能力，自动化测试程序编译能力、用户接口交互能力。

③提供测试系统人工智能化程度、网络化水平和故障诊断水平。开展内装自检技术研究，建立故障诊断系统和专家系统。

④开展异地远程测试研究。如果航天产品在发射场测试出现故障，可以使用总装厂内的故障诊断设备机械方向模拟，指导发射场排除故障。

⑤开展多余物控制与检测技术研究。

（1）运载火箭发展重点方向。

发展重点方向包括大部件自动化对接装配、运载火箭三子级垂直装配、集质量质心转动惯量惯性积为一体的质量特性测试、先进气密检漏、自动化热控制备实施、多余物控制、大范围装配位姿测量、数字化总装工艺设计与制造过程现场管理等技术。(www.xing528.com)

针对火箭总装对接对自动化柔性装配的功能需求，基于模块化、可靠性的设计准则，研制火箭大部件自动化对接调姿平台，该平台集自动化对接、质量质心测试、多余物滚动检查等功能；AGV结构功能分析与结构设计，重载全向移动轮系设计，导航系统设计，运动控制系统设计，可往返于装配线中的各个工作站。

基于iGPS系统，研究大范围装配位姿在线测量技术与测站的优化配置技术，并实施现场测量的不确定度评估。根据对接对象的实测姿态与三维数模的理论偏差，研究调姿轨迹规划技术，优化运动路径，实现多轴同步控制。针对宇航产品高质量、高可靠性要求，研究基于柔顺控制的碰撞检测，以实现产品的安全防护。

开展数字化气密检漏技术方案及设计工作，开展集质量质心转动惯量惯性积为一体的质量特性测试设备的研发，做好总装多余物预防与控制技术的研究改进。

（2）卫星发展重点方向。

重点开展单件研制型产品的生产运营管理模式研究，打通设计、工艺、调度、配套、作业计划之间的管理链路，构建卫星总装生产智能管控系统，实现车间作业计划的智能调度，提升计划的可执行性。

研究卫星总装车间智能管控技术，完成卫星总装车间智能调度系统的开发和实施，实现卫星总装生产过程的量化控制，将生产的物理系统映射到信息系统，搭建以生产调度为核心的数字制造平台的主要模块，完成生产运营动态过程的数字化。

研究工艺规划与车间调度的闭环反馈技术，实现工艺规划与车间调度的集成，提升工艺设计能力与车间调度的快速响应能力；通过瓶颈资源诊断优化和改进技术，对生产过程的资源瓶颈进行优化分析，为卫星生产制造持续改进和优化提供数据支撑。

针对卫星研制参与单位多、供货链路长、生产配套不及时的特点，通过研究面向研制型产品的供应链管理和库房管理模式，将物料、分系统产品对生产进度的影响纳入生产运营管理系统，进而实现卫星总装集成从产品交付至卫星交付整个供应链的透明化管理；并在前期研究的基础上，与信息化系统集成，实现设计、工艺、生产、管理数据的协同。