制造过程规划一般包括自制／外购决策、制造工程、装配工艺、工装设计、生产线设计及规划、制造计划、数控编程、制造资源管理以及采购计划等。
现代制造过程设计打破了传统的流程，不再通过EBOM“重构”方法产生MBOM，而是采用一些全新的并行设计方法，如面向制造的设计、面向装配的设计、数字预装配、虚拟模拟技术、数字化工装设计等，在产品设计阶段同时进行工艺设计和生产线设计，达到设计／制造的综合考虑。
面向制造的设计和面向装配的设计是并行工程中最重要的技术之一，它是指在产品设计阶段尽早地考虑与制造有关的约束（如可制造性和装配性），全面评价产品设计和工艺设计，减少产品制造阶段的工艺错误和返工，降低成本，提高产品研制的质量。
在跨专业的综合产品团队的体制下，采用DFA方法，解决产品的可装配性，达到装配优化和降低成本。
装配工艺设计的主要内容有：
（1）装配单元的划分。
（2）确定装配基准和装配定位方法。
（3）选择工艺方法，保证准确度、互换性和装配协调。
（4）装配路线及流程。
（5）确定各装配元素的供应技术状态，平衡生产节拍。
IPT团队采用面向制造和装配的设计方法，规划产品的装配流程、制造工艺、工厂的组织和资源，设计出有良好的可制造性和可装配性的产品。
综合产品团队的交付物（设计成果），除了设计文件、数字样机和工程物料清单之外，还应包括制造工艺规划、生产线设计、工装设计、数控代码和检验规划等，同时完成工艺物料清单的重构。因此，制造工艺规划是综合产品团队的一个主要任务特征。
图10-17是工艺规划并行开发的实施。
图10-17 工艺规划的并行开发
为了在设计模型上并行辅助工艺规划设计，当今PLM市场出现了一些真三维的工艺规划设计软件，如西门子公司的Tecnomatics和达索公司的Delmia。这些软件功能强大，在飞机公司广泛应用（如波音787），实现了工艺设计的并行开发，做到了可视化和集成化。
数字化工艺规划可以解决如下问题：
（1）定义和确定产品装配顺序。
（2）进行装配线规划。
（3）仿真并优化具体作业和物料过程。
（4）为每项作业分配所需时间。
（5）确定生产线性能，平衡生产线。
（6）分析产品和生产成本。
（7）使用数字规划数据，从实际上分配和规划生产线。(www.xing528.com)
（8）执行和持续管理生产过程。
（9）根据所包含的材料和所采用的工艺，跟踪具体的客户订单。
（10）在制造过程计划中实时反馈（执行的）过程变化。
图10-18是Delmia软件进行装配工艺的设计过程。
图10-18 Delmia的装配工艺设计过程
Delmia利用产品信息和资源信息进行产品工艺设计，从而实现真正意义上的三维工艺规划，并对零件的加工过程、产品的装配过程、生产的规划进行三维模拟并验证，实现了真正意义上的设计与工艺并行工程。
装配的顺序和协调路线是装配工艺设计的核心，这部分需要借助工业工程、工厂资源、工艺总方案、制造计划等，进行全局性分析，反复迭代优化，才能确定。
图10-19是装配顺序设计的一个案例，通过人机交互，达到优化目标。
图10-19 装配顺序设计
真三维的工艺规划设计软件可以实现以下功能：
（1）在3D环境下进行工艺设计。
（2）可以创建站位／工序／工步。
（3）知识重用，建立工艺模板。
（4）建立站位／工序／工步的顺序［甘特图、计划评审技术（program evaluation and review technique，PERT）图］。
（5）利用TCENG的工作流程来控制工艺规程的设计，发放流程、版本规则、变量选项。
（6）保存和维护整个制造数据模型。
（7）建立一个所有制造文档安全的共享数据仓库。
（8）在产品、工艺、工厂和标准资源之间创建正确关系。
Delmia成功地用于波音787总装过程设计和模拟，波音787模块化的装配场景如图10-20所示。
实践证明，先进的制造过程管理（如MPM／Delmia系统）可以带来如下的收益：典型部件装配周期缩短60%，飞机装配周期缩短10%以上，装配工艺设计周期缩短30%～50%，装配返工率减少50%，装配成本减少20%～30%。
图10-20 Delmia用于波音787总装过程模拟
免责声明：以上内容源自网络，版权归原作者所有，如有侵犯您的原创版权请告知，我们将尽快删除相关内容。
