闸压成形技术的发展与展望

1.闸压成形的现状

目前国内的闸压过程存在以下问题：

（1）自动化程度低 目前国内传统的闸压加工过程是这样的：首先下料车间领料，下展开料，然后移交成形车间，成形车间首先安装第一道弯边所需的模具，根据弯边高度调整后挡料定位装置，成批折弯第一道弯边；然后更换第二道弯边所需的模具，重新调整弯边定位基准，折弯第二道弯边，也是成批进行；依次类推，直至折弯最后一道弯边。采用数控设备可以明显改善传统的闸压过程，但由于目前使用的数控闸压设备仅涉及成形阶段，自动化程度并没有很大改善。

（2）生产效率低 由于目前国内闸压过程自动化程度不高，生产过程中需要反复调整定位基准，模具更换频繁劳动强度大，从而导致生产率非常低下。

（3）产品质量低 由于生产过程中零件需反复周转，定位基准需反复调试，导致公差积累难以保证外形尺寸、精度要求和产品质量。

（4）生产成本高 由于目前国内闸压生产过程中自动化程度低、生产效率低、产品质量不能有效保证，生产单位产品所耗费时间较长而且生产出的零件容易报废。不同的盒形件尺寸各异导致需要大量的模具。这些都会增加生产成本。

采用单独的数控闸压床，产品质量有所提高，但并未从根本上消除零件制造当中的质量隐患，实现精确加工。

2.闸压成形的发展方向(www.xing528.com)

根据目前钣金零件闸压工艺优化系统的现状，未来钣金零件闸压工艺系统的发展趋势如下：

（1）智能化 闸压床使用最简单的通用模具，通过滑块最简单的上下往复直线运动，能折出各种各样的复杂工件。但是，闸压过程是金属板料成形中最复杂的过程之一，在普通闸压床上只有高度熟练的操作人员才能生产出良好的工件，即使这样，也需相当长的调整时间。用先进数控系统装备的闸压床不但可以大大缩短调整时间，而且不熟练的操作人员也不需要多次试折就能生产出良好的工件，国外各公司生产的闸压床非常明显地表现出这一趋势。

（2）零件三维显示 三维造型可以将模型真实地呈现在设计者的面前。二维软件无法仿真三维模型，使用二维软件绘制立体模型就好比用手工的方式来塑造模型，无法将产品精确的数量变成产品的规格。因此，钣金工件闸压工艺优化系统的造型部分正在向三维发展。

（3）多功能 先进的钣金件闸压工艺系统具有以下功能：二维或三维图形显示功能；对闸压顺序进行优化，并自动检查闸压工序与模具是否发生干涉；能对每道折弯工序进行仿真；能根据工件图尺寸画出坯料展开图。

（4）高精度 为了进一步提高折弯精度，国外有些闸压床公司开发了多种板料厚度自动测量装置、闸压角度回弹自动测量及补偿装置，并已经在闸压床上得到应用。其中为解决闸压工件回弹问题，国际上正展开自适应控制技术在系统应用中的研究，技术一旦成熟，对提高工件加工精度将是一突破性进展。

（5）考虑操作者的意愿 钣金件闸压时必须有操作者参与，目前开发的许多闸压顺序优化软件系统，大部分只是考虑干涉而并未考虑到操作者意愿的重要性，故而，向着重视操作者因素的方向发展是必然的。