【摘要】：影响因素主要分为加工系统、工件信息、刀具状态及动态参数四个方面。加工系统包括机床功率、扭矩、精度等机床性能指标。工件信息包括工件材料、零件特征、加工方法等与工件相关的指标。通过监测加工过程中的可观测量不能够解耦各个时变工况因素对可观测量的耦合影响，即传统方法无法实现时变工况因素的在线识别。为此，提出一种侦测加工方法用于加工过程中复杂工况的识别［1］。
在实际的铣削加工中，加工过程的影响因素众多。影响因素主要分为加工系统、工件信息、刀具状态及动态参数四个方面。加工系统包括机床功率、扭矩、精度等机床性能指标。机床性能在短时间内不发生变化，即加工系统在铣削加工过程中属于非时变因素。工件信息包括工件材料、零件特征、加工方法等与工件相关的指标。工件信息在加工进行之前已经确定，在加工过程中属于非时变因素。刀具状态包括刀具及刀刃的几何参数、物理参数以及刀具磨损状态信息。刀具在加工进行之前已经确定，在铣削加工过程中，刀具的物理参数是非时变的。刀具磨损状态随着加工过程的进行而变化，即刀具磨损状态信息是时变的。磨损也会引起刀具刃口几何参数的变化。动态参数包括轴向切深、径向切宽、进给速度、主轴转速。由于被加工工件的结构以及实际加工中刀具及工件的变形，轴向切深、径向切宽在加工过程中会发生变化。同时，在加工过程中会对进给速度、主轴转速进行优化调整，导致进给速度、主轴转速在加工过程中发生变化。因此，动态参数在加工过程中是时变的。
时变工况因素由于其时变性和复杂性，在加工过程进行之前无法准确预知，必须在加工过程进行中通过在线识别的方法获取。然而，时变工况因素对加工过程中可观测量的影响耦合在一起，难以进行解耦。通过监测加工过程中的可观测量不能够解耦各个时变工况因素对可观测量的耦合影响，即传统方法无法实现时变工况因素的在线识别。为此，提出一种侦测加工方法用于加工过程中复杂工况的识别［1］。(www.xing528.com)
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