（1）聚氯乙烯板（片）挤出成型工艺 聚氯乙烯板（片）挤出成型工艺和聚氯乙烯管挤出成型生产工艺程序相同，原料的配混、造粒工艺条件参照聚氯乙烯管的配混、造粒工艺条件。
（2）聚乙烯、聚丙烯及ABS、PC料，只要质量符合工艺要求，可直接投入到挤出机内生产。
不同原料挤出成型板（片）的工艺温度参考数据见表11-4和表11-5。
表11-4 几种塑料板（片）材的成型温度 （单位：℃）
注：三辊温度是指采用图11-2a所示方式入片时的温度。
表11-5 聚酰胺（PA6）、聚偏氟乙烯（PVDF）片材挤出成型温度 （单位：℃）
（3）塑料板（片）挤出成型工艺操作要点
1）ABS和PA6、PA66及PA1010塑料挤出成型板（片）材，投产前原料必须进行干燥除湿处理，使原料含水量应小于0.1%，以保证产品质量。
2）如果采用排气型挤出机挤出成型ABS、PA板（片），原料不需进行干燥处理即可投入生产。
3）挤出成型板（片）时，机筒前应加多孔板和过滤网，过滤网目数应视挤出原料的不同，选取80～100目过滤网。
图11-3 连接颈
1—连接颈体 2—法兰 3—定位销 4—多孔板
4）由于挤出板（片）成型多采用T形模具结构，机筒与成型模具的过渡连接采用图11-3所示的结构式连接颈。这种连接颈的内孔进料端呈圆锥形，出料端由圆锥形逐渐过渡变成矩形；两端用法兰与机筒和成型模具体连接，从机筒经过分流板、过滤网的熔料经过这里由圆锥形压缩成厚片状进入成型模具腔内。(www.xing528.com)
5）成型模具的最大口宽应比板（片）幅度大10～20mm，这样可把冷却定形的制品两端厚度超差及不整齐的端边切除，保证制品的幅宽尺寸。
6）成型模具中的模唇间隙调整尺寸应与制品厚度匹配，正常情况下应略小于制品厚度尺寸（从制品挤出模唇后略有些膨胀方面考虑）；当生产前把模具唇口间隙调均匀后，制品板（片）厚度误差可由三辊压光机的速度变化来调整。如果挤出唇口的熔态料流速或流量不一致，还可通过调整模具体内阻流条与模腔壁间的间隙来控制。
7）成型模具温度控制应是中间部位略低于两端部位，注意温度过渡的合理布置，温度波动不应超过5℃，否则对板（片）的厚度误差影响较大。
8）PE、PP和PVC板（片）挤出成型中的模具温度，一般是略高于塑化原料的机筒温度，通常高出5～10℃。如果温度过高，PVC熔料易在模具中分解；如果温度偏低，则制品无光泽、易裂、强度下降。
9）三辊压光机辊面距模唇出口距离应控制在50～100mm内。距离过大，从模具唇口挤出的熔融料易下垂，出现皱褶；制品光泽及光洁程度也会受到影响。
10）三根辊筒间的辊面距离，可等于或略大于制品厚度，这主要是考虑到制品冷却收缩的影响；同时，也应注意幅宽方向的辊面间距要相等，这个间隙误差既能影响制品厚度误差，又影响制品的运行方向，导致制品跑偏；生产时，进料的两辊间应有些存料，这有利于板坯厚度尺寸偏差的调整。
11）三根压光辊的辊面温度控制，要按进料入辊的位置不同，适当调整（进料辊温度要略高于出料辊温度）。
12）三辊压光机中的辊筒线速度可调，生产时，控制辊的线速度等于或略大于板坯从模具唇口挤出的速度。但最大速度差不应超过20%。
13）正常生产中，若出现板（片）坯脱辊，说明三辊温度过高，应适当降温，以熔态未定形板（片）坯与三辊辊面能完全贴紧时的温度为适宜；辊面温度过低，板（片）坯表面急速降温硬化，也无法使板坯紧贴辊面，这会使制品表面无光泽，透明度下降。生产实践中的一般规律是：生产PVC、ABS板（片）时，辊的温度不宜大于100℃；对于PE、PP板（片）成型，辊的温度应高于100℃。
14）冷却定形板（片）的牵引速度控制，应以冷却定形板（片）运行时有一定的张力为准。如果牵引速度略慢于三辊压光机输送制品的速度，则板（片）由于没有张力控制会产生变形；如果牵引速度相比于三辊压光机输送制品的速度过快，则板（片）制品受拉伸张力也会过大，会使制品产生内应力。
15）塑料板（片）挤出成型生产时常见质量故障、原因及排除方法见表11-6。
表11-6 塑料板（片）挤出成型质量故障诊断及排除方法
（续）
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