石油钻采机械和其他机械产品一样,绝大多数零件都是用金属材料制成的。金属材料通过热处理和各种冷热变形强化工艺,以满足零件的使用要求。因此,开展基础零部件攻关时,必须搞清楚零件的服役条件。
每一种特定机器的特定零件,均具有特定的外在服役条件(负荷种类、应力状态、工作温度、加载速度、接触介质等)。就负荷种类而言,有的零件承受静负荷,有的是交变负荷(疲劳),还有急加负荷(冲击)、局部压入负荷(接触应力)、接触滑动负荷(摩擦咬蚀)等。假设都是疲劳负荷,还有应力变化幅度的不同(对称或不对称的程度),以及应力变化频率的不同、工作应力的高低以及有效寿命内应力变化周次不同等。就加载速度和加载时间而言,有缓慢加载、快速加载、瞬时加载、长时加载的区别。就零件危险点的应力状态来讲,有的零件是单纯的拉、压、弯、扭、剪切,有的则是复合的(如拉弯复合、弯扭复合等);有的零件总的表现为硬性的(极端情况如三向等拉伸),有的则表现为软性的(极端情况如三向压缩)。此外,零件的工作温度(常温、高温、超高温、低温、超低温)和接触介质(空气、原油、海水……),也都有很大差异。这些外在服役条件都对零件起着不同程度、不同方式的损害作用。而这些损害作用可以单独进行,也可以联合起来作用。后者所造成的损害作用程度比前者更严重。例如石油机械中常见的几种情况:①腐蚀疲劳(抽油杆、钻杆)——脆性断裂;②高温瞬时冲击(石油射孔器)——过量塑性变形至开裂;③热疲劳、磨损(钻机刹车鼓)——龟裂、磨损;④应力腐蚀(含硫油气田井口装置)——脆性断裂;⑤磨损、冲刷、疲劳(泥浆泵活塞杆)——磨损、脆断;⑥高温蠕变、腐蚀(石油裂化管、合金吊挂等)——塑性变形至断裂,或脆性断裂;⑦接触疲劳、多次冲击、磨损(石油钻井钻头)——脆性断裂、磨损。
另一方面,制造机器零件的各种各样的材料的内在性能也是各不相同的。列入国家标准及部标准的各种材料,许多非标准材料,以及正在发展的新材料,至少在千种以上,它们的性能是彼此不同的。即使是同一个钢号,采用不同的强化工艺(热处理、化学热处理、冷热变形强化),也能通过改变材料的组织、结构以及内应力的种类、方向、大小等,提高各种各样的性能。拿普通淬火回火来讲,通过改变回火温度,可以在很大范围内改变材料的强度和塑性、韧性。而表面强化工艺对于零件使用性能的影响则更为复杂。各种表面强化工艺都有各自的特点,但同时又有缺点和不足。这种表面强化工艺提高了零件这方面的使用性能,而那种表面强化工艺则提高了另外的性能。任何一种热处理或冷热变形强化工艺都有它特定的使用范围,都不是万能的。例如,渗硼层的硬度和耐磨性是渗碳、氮化、高频淬火、碳氮共渗的渗层所达不到的,但渗硼层较薄、脆性较大,渗硼处理变形较大,因而限制了渗硼的使用范围。而且,某些热处理的工艺参数和处理程度,对零件的使用性能也有一定的影响,例如渗碳件的渗层碳含量和渗层深度,不同零件是有不同要求的。
总之,不同零件其外在服役条件是不同的,而制造零件的不同材料和不同热处理状态的内在因素(化学成分、组织状态、冶金质量、残余应力等)也是不相同的。因此,在相同的使用条件下,不同材料和热处理状态的失效方式可能不同;同一材料和热处理状态,在不同的使用条件下,也表现为不同的失效方式。这就需要把零件的服役条件,即不同零件所要求的不同性能,与不同材料、不同热处理工艺所提供的不同性能结合起来,统一起来,对应起来,充分发挥其潜在能力,而要达到这一点,一般应采取如下措施:
(1)根据零件的服役条件,通过典型失效分析,找出造成早期失效的主导因素。这就必须深入实际,调查研究,搞清楚失效的过程、现象和规律。要过细地做工作,除了对零件最弱点进行力学分析外,还应在可能的情况下对典型的失效零件进行解剖分析(断口分析、金相分析、内应力测定等)。要透过现象看本质,真正找到导致该零件早期失效的主导因素。(www.xing528.com)
(2)根据零件的失效特点和造成早期失效的主导因素,找出该零件的失效与材料性能之间的关系,即这种失效是材料哪方面的性能不足所造成的。这就形成了失效的判据(性能指标)。
在进行上述两个环节的工作时,必须注意全力抓主要矛盾。并且还要认识到,矛盾的主要和非主要方面是互相转化的。随着主要矛盾的解决,原来认为是次要矛盾的,可能会上升为主要矛盾。这一点必须充分注意。
(3)根据失效判据(性能指标),有针对性地选择能够满足零件使用要求的材料、组织状态,并制订相应的强化工艺。除了整体强化外,还要考虑对薄弱环节进行局部强化。
对于重要的和服役条件复杂的零件,在通过上述途径选择出初步认为是最佳材料和热处理工艺后,还应该通过试验进一步验证。当然,最直接、最可靠的是现场实物试验,但这种试验往往在时间和费用上不被允许。因此,一般情况下,可在试验室内进行基本性能试验,以至模拟试验、台架试验,在试验室试验有了初步结果时,再进行现场试用。
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