对刀一般分为手动对刀和自动对刀两大类。
数控车削加工中，应首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，即工件坐标系，同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。这些都需要通过对刀来解决。
1.常用的对刀方法
（1）一般对刀。一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法。刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入数控系统，即完成这把刀具的Z向对刀过程。
手动对刀是很基本的对刀方法，但它还是没跳出传统车床“试切—测量—调整”的对刀模式，这种对刀方法占用了较多的辅助时间。
（2）机外对刀。机外对刀的原理是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。
（3）自动对刀。自动对刀是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号时，数控系统立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。
2.对刀的设置
工件装夹位置在数控机床工作台确定后，通过确定工件原点来确定工件坐标系，加工程序中的各运动轴代码控制刀具做相对位移。例如，某程序开始第一个程序段为“N0010 G90 G00 X100 Z20；”，是指刀具在工件坐标中快速移动到X=100 mm，Z=20 mm处。究竟刀具从什么位置开始移动到上述位置呢?所以在程序执行的一开始，必须确定刀具在工件坐标系下开始运动的位置，这一位置即为程序执行时刀具相对于工件运动的起点，称程序起始点或起刀点。此起始点一般通过对刀来确定，所以该点又称对刀点。
在编制程序时，要正确选择对刀点的位置。对刀点的设置原则是：
（1）便于数值处理和简化程序编制；(www.xing528.com)
（2）易于找正并在加工过程中便于检查；
（3）引起的加工误差小。
对刀点可以设置在加工零件上，也可以设置在夹具上或机床上，为了提高零件的加工精度，对刀点应尽量设置在零件的设计基准或工艺基准上。例如以外圆或孔定位零件，可以选取外圆或孔的中心与端面的交点作为对刀点。
实际操作机床时，可通过手工对刀操作把刀具的刀位点放到对刀点上，即刀位点与对刀点重合。所谓刀位点是指刀具的定位基准点，车刀的刀位点为刀尖或刀尖圆弧中心。手动对刀操作的对刀精度较低，且效率低。而有些工厂采用光学对刀镜、对刀仪、自动对刀装置等，以减少对刀时间，提高对刀精度。
加工过程中需要换刀时，应规定换刀点。所谓换刀点是指刀架转动换刀时的位置，因此换刀点应设在与工件或夹具有一定距离的位置，以在换刀时不碰到工件及其他部件为准。通常换刀点设置在距离工件或夹具不远的位置，要能满足不和工件或夹具产生干涉的要求，同时还要注意减少机床的空行程以提高加工效率。
3.手动对刀方法
试切法对刀是实际中应用的最多的一种手动对刀方法。
工件和刀具装夹完毕，让主轴旋转，在手轮模式下移动刀架在工件上试切一段外圆；然后保持X坐标不变，移动Z轴使刀具离开工件，测量出该段外圆的直径。将其输入到相应刀具参数的刀长中，系统会自动用刀具当前X坐标减去试切出的那段外圆直径，即得到工件坐标系X原点的位置。再移动刀具试切工件一端端面，在相应刀具参数的刀宽中输入Z0，系统会自动将此时刀具的Z坐标减去刚才输入的数值，即得工件坐标系Z原点的位置。
事实上，找工件原点在机床坐标系中的位置并不是求该点的实际位置，而是找刀尖点到达（0，0）时刀架的位置。采用这种方法对刀一般不使用标准刀，在加工之前需要将所要用到的刀具全部都对好。
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