设计一台卧式钻、镗组合机床动力滑台液压系统。
①工作循环回路为快进—工进—快退—原位停止。
②轴向最大切削力为12 000 N；工作进给速度为在0.33×10－3～20×10－3 m／s范围内无级变速；动力滑台重力Fg＝20 000 N；快进和快退的速度均为0.1 m／s；导轨为平导轨，静、动摩擦系数分别为fs＝0.2，fd＝0.1；往返运动的加速和减速时间均为0.2 s；快进行程L1和工进行程L2均为0.1 m。
③要求采用液压与电气结合，实现自动循环。
1.选定执行元件
执行元件初步采用差动型液压缸，其左、右腔有效工作面积之比为2∶1。
2.拟定液压系统原理图
①调速方式的选择。该机床负载小，中等功率，且要求低速运动平稳、速度负载特性好，因此采用调速阀进油路节流调速回路，并在回油路上加背压阀。
②快速回路和速度换接方式的选择。选用差动连接实现快进；快进转为工进时要求平稳，故选用行程阀来实现，工进转为快退则利用压力继电器来实现。(www.xing528.com)
③油源选择。此液压系统的特点是快速时要求低压、大流量、时间短，工进时高压、小流量、时间长，因此采用双联叶片泵或限压式变量泵，考虑到系统要求平稳、可靠，因此选择双联叶片泵。
④液压系统的组合。在上述所选基本回路的基础上，确定完整的液压系统原理图，如图4－2所示。
⑤列出系统工作循环表，检查动作循环。从表4－1和图4－2中可以看出，当液压缸快进时，由于空载，压力很小，液控顺序阀3和5均未打开，换向阀9工作在左位，双泵同时通过换向阀9、单向行程调速阀7中的机动二位二通阀向液压缸左腔供油；同时，由于液控顺序阀5未打开，液压缸右腔的油经换向阀9、单向阀6、单向行程调速阀7中的机动二位二通阀向液压缸左腔供油，即形成差动快速回路，液压缸快速左行。当工进时，液压缸运动部件压下单向行程调速阀7中的机动二位二通阀（断开），同时液压缸因承受最大轴向切削力12 000 N，系统压力增大会使液控顺序阀3和5均打开，差动快速回路被消除，这样液压缸右腔的油经换向阀9、液控顺序阀5、背压阀4流回油箱，泵2通过液控顺序阀3卸荷，系统只由小流量泵1供油，经换向阀9、单向行程调速阀7中的节流调速阀向液压缸左腔供油，实现工进。当工进终了时，压力继电器发出信号，则控制系统使1YA断电、2YA通电，换向阀9工作在右位，系统压力减小，液控顺序阀3和5均关闭，双泵经换向阀9向液压缸右腔供油，液压缸左腔的油经单向行程调速阀7中的单向阀、换向阀9流回油箱，液压缸快退返回。
动画62 增速回路
图4－2 钻、镗组合机床液压系统原理图
1—小流量泵；2—大流量泵；3，5—液控顺序阀；4—背压阀；6，10，11—单向阀；7—单向行程调速阀；8—压力继电器；9—换向阀；12—溢流阀
表4－1 系统工作循环
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