液压辅助元件的重要性与应用

液压辅助元件是保证液压系统正常工作不可缺少的组成部分。常用的液压辅助元件有过滤器、蓄能器、管件、密封件、油箱和热交换器等，除油箱通常需要自行设计外，其余皆为标准件。液压辅助元件在液压系统中虽然只起辅助作用，但对系统的性能、效率、温升、噪声和寿命的影响不亚于液压元件本身，如果选择或使用不当，不但会直接影响系统的工作性能和使用寿命，甚至会使系统发生故障，因此必须予以足够重视。

1.油箱

（1）油箱的功用

油箱在液压系统中的功用是储存油液、散发油液中的热量、沉淀污物并逸出油液中的气体。液压系统中的油箱有整体式和分离式两种。整体式油箱利用主机的内腔作为油箱，这种油箱结构紧凑，各处漏油易于回收，但增加了设计和制造的复杂性，维修不便，散热条件不好，且会使主机产生热变形。分离式油箱单独设置，与主机分开，减少了油箱发热和液压源振动对主机工作精度的影响，因此得到了普遍的应用，特别是在精密机械上。按油面是否与大气相通，油箱又可分为开式油箱与闭式油箱。开式油箱广泛用于一般的液压系统，闭式油箱则用于水下和高空无稳定气压的场合，这里仅介绍开式油箱。

（2）油箱的结构

油箱的典型结构示意图如图2－86所示，油箱内部用隔板7、9将吸油管1与回油管4隔开。顶部、侧部和底部分别装有过滤网2、液位计6和排放污油的放油阀8。安装液压泵及驱动电机的安装板5则固定在油箱顶面上。

为了保证油箱的功用，在结构上应注意以下几个方面：

①便于清洗，油箱底部应有适当斜度，并在最低处设置放油塞，换油时可使油液和污物顺利排出。

图2－86　油箱结构示意

1—吸油管；2—过滤网；3—空气过滤器；4—回油管；5—安装板；6—液位计；7，9—隔板；8—放油阀

②在易见的油箱侧壁上设置液位计（俗称油标），以指示油位高度。

③油箱加油口应安装过滤网，油口上应有带通气孔的盖。

④吸油管与回油管之间的距离要尽量远些，并采用多块隔板隔开，分成吸油区和回油区，隔板高度约为油面高度的3／4。

⑤吸油管口离油箱底面距离应大于2倍油管外径，离油箱边距离应大于3倍油管外径。吸油管和回油管的管端应切成斜口，回油管的斜口应朝向箱壁。

设计油箱容量必须保证液压设备停止工作时，系统中的全部油液流回油箱时不会溢出，而且还有一定的预备空间，即油箱液面不超过油箱高度的80%；液压设备管路系统内充满油液工作时，油箱内应有足够的油量，使液面不致太低，以防止液压泵吸油管处的滤油器吸入空气。通常油箱的有效容量为液压泵额定流量的2.6倍。一般随着系统压力的升高，油箱的容量应适当。

油箱的有效容量可按下述经验公式确定：

式中：V——油箱的有效容量；

　　　q——液压泵的流量；

　　　m——经验系数，低压系统m＝2～4，中压系统m＝5～7，中、高压或高压系统m＝6～12。

对功率较大且连续工作的液压系统，必要时还要进行热平衡计算，以此确定油箱容量。

（3）油箱与液压泵的安装

油箱的液压泵和电动机的安装有两种方式，即卧式和立式，如图2－87所示。卧式安装时，液压泵及油管接头露在油箱外面，安装和维修较方便；立式安装时，液压泵和油管接头均在油箱内部，便于收集漏油，油箱外形整齐，但维修不方便。

图2－87　油箱的安装形式

（a）油箱卧式安装示意图；1—电动机；2—联轴器；3—液压泵；4—吸油管；5—盖板；6—油箱体；7—过滤器；8—隔板；9—回油口；10—加油口；11—控制阀连接板；12—液位计管
（b）油箱立式安装示意图；1—电动机；2—盖板；3—液压泵；4—吸油管；5—液位计；6—油箱体；7—回油管

2.油管和管接头

液压系统中将管道、管接头和法兰等通称为管件，其作用是保证油路的连通，并便于拆卸、安装；根据工作压力、安装位置确定管件的连接结构；与泵、阀等连接的管件应由其接口尺寸决定管径。

（1）油管

①油管的类型与作用。

在液压传动中，常用的油管有钢管、紫铜管、尼龙管、塑料管和橡胶软管。

•钢管：钢管能承受高压，油液不易氧化，价格低廉，但装配弯形较困难。常用的有10号、16号冷拔无缝钢管，主要用于中、高压系统中。

•紫铜管：紫铜管装配时弯形方便，且内壁光滑，摩擦阻力小，但易使油液氧化，耐压力较低，抗振能力差。一般适用于中、低压系统中。

•尼龙管：尼龙管弯形方便，价格低廉，但寿命较短，可在中、低压系统中部分替代紫铜管。

•橡胶软管：橡胶软管由耐油橡胶夹以1～3层钢丝编织网或钢丝绕层做成。其特点是装配方便，能减轻液压系统的冲击、吸收振动，但制造困难，价格较贵，寿命短，一般用于有相对运动部件间的连接。

•耐油塑料管：耐油塑料管价格便宜，装配方便，但耐压力低，一般用于泄漏油管。

②油管的安装要求。

•管道应尽量短，最好横平竖直、拐弯少，为避免管道皱折，减少压力损失，管道装配的弯曲半径要足够大，管道悬伸较长时要适当设置管夹及支架。

•管道尽量避免交叉，平行管距要大于10 mm，以防止干扰和振动，并便于安装管接头。

•软管直线安装时要有一定的余量，以适应油温变化、受拉和振动产生的－2%～＋4%的长度变化的需要。弯曲半径要大于10倍软管外径，弯曲处到管接头的距离至少等于6倍外径。

（2）管接头

管接头用于管道和管道、管道和其他液压元件之间的连接。对管接头的主要要求是安装、拆卸方便，抗振动和密封性能好。

目前用于硬管连接的管接头形式主要有扩口式管接头、卡套式管接头和焊接式管接头三种；用于软管连接的接头形式主要有扣压式。

①硬管接头：硬管接头连接形式如图2－88所示，具体特点如下：

扩口式管接头：适用于紫铜管、薄钢管、尼龙管和塑料管等低压管道的连接，拧紧接头螺母后，通过管套使管子压紧密封。

卡套式管接头：拧紧接头螺母后，卡套发生弹性变形将管子夹紧，它对轴向尺寸要求不严，装拆方便，但对连接用管道的尺寸精度要求较高。

焊接式管接头：接管与接头体之间的密封方式有球面、锥面接触密封和平面加O形圈密封两种。前者有自位性，安装要求低，耐高温，但密封可靠性稍差，适用于工作压力不高的液压系统；后者密封性好，可用于高压系统。

此外尚有二通、三通、四通、铰接等数种形式的管接头，供不同情况下选用，具体可查阅有关手册。

图2－88　硬管接头的连接形式

（a）扩口式；1—接头体；2—接管；3—螺母；4—卡套
（b）卡套式；1—接头体；2—接管；3—螺母；4—卡套；5—组合密封圈
（c）焊接式；1—接头体；2—接管；3—螺母；4—O形密封圈；5—组合密封圈

②软管接头：胶管接头随管径和所用胶管钢丝层数的不同，工作压力在6～40 MPa之间，图2－89所示为扣压式胶管接头的具体结构。

图2－89　扣压式胶管接头的结构

3.热交换器

液压系统的工作温度一般希望保持在30℃～50℃，最高不超过65℃，最低不低于15℃，如果液压系统靠自然冷却仍不能使油温控制在上述范围内，则需要安装冷却器；反之，如环境温度太低，无法使液压泵启动或正常运转，则须安装加热器。

（1）冷却器

动画40　水冷却器

液压系统中用得较多的冷却器是强制对流式多管头冷却器，如图2－90所示，油液从进油口5流入，从出油口3流出，冷却水从进水口7流入，通过多根散热管6后由出水口1流出，油液在水管外部流动时，其行进路线因冷却器内设置了隔板4而加长，因而增加了散热效果。近年来出现了一种翅片管式冷却器，水管外面增加了许多横向或纵向散热翅片，大大扩大了散热面积和热交换效果，其散热面积可达光滑管的8～10倍。

图2－90　对流式多管头冷却器

1—出水口；2—壳体；3—出油口；4—隔板；5—进油口；6—散热管；7—进水口

当液压系统散热量较大时，可使用化工行业中的水冷式板式换热器，它可及时地将油液中的热量散发出去，其参数及使用方法见相应的产品样本。

一般冷却器的最高工作压力在1.6 MPa以内，使用时应安装在回油管路或低压管路上，所造成的压力损失一般为0.01～0.1 MPa。

（2）加热器

液压系统的加热一般采用结构简单、能按需要自动调节最高和最低温度的电加热器，这种加热器的安装方式如图2－91所示，它用法兰盘水平安装在油箱侧壁上，发热部分全部浸在油液内，加热器应安装在油液流动处，以利于热量的交换。由于油液是热的不良导体，故单个加热器的功率容量不能太大，以免其周围油液的温度过高而发生变质现象。

图2－91　加热器的安装

1—油箱；2—电加热器

4.密封装置

密封是解决液压系统泄漏问题最重要、最有效的手段。液压系统如果密封不好，可能会出现不允许的外泄漏，外漏的油液将会污染环境；还可能使空气进入吸油腔，影响液压泵的工作性能和液压执行元件运动的平稳性（爬行）；泄漏严重时，系统容积效率过低，甚至使工作压力达不到要求值。若密封过度，虽可防止泄漏，但会造成密封部分的剧烈磨损，缩短密封件的使用寿命，增大液压元件内的运动摩擦阻力，降低系统的机械效率。因此，合理地选用和设计密封装置在液压系统的设计中十分重要。

（1）系统对密封装置的要求

①在工作压力和一定的温度范围内，应具有良好的密封性能，并随着压力的增加能自动提高密封性能。

②密封装置和运动件之间的摩擦力要小，摩擦系数要稳定。

③抗腐蚀能力强，不易老化，工作寿命长，耐磨性好，磨损后在一定程度上能自动补偿。

④结构简单，使用、维护方便，价格低廉。

（2）常用密封装置结构特点

密封按其工作原理来分可分为非接触式密封和接触式密封。前者主要指间隙密封，后者指密封件密封。

①间隙密封：间隙密封（见图2－92）是靠相对运动件配合面之间的微小间隙来进行密封的，常用于柱塞、活塞或阀的圆柱配合副中，一般在阀芯的外表面开有几条等距离的均压槽，它的主要作用是使径向压力分布均匀，减少液压卡紧力，同时使阀芯在孔中对中性好，以减小间隙的方法来减少泄漏。同时槽所形成的阻力对减少泄漏也有一定的作用。均压槽一般宽为0.3～0.5 mm，深为0.5～1.0 mm。圆柱面配合间隙与直径大小有关，对于阀芯与阀孔一般取0.005～0.017 mm。

图2－92　间隙密封

这种密封的优点是摩擦力小，缺点是磨损后不能自动补偿，主要用于直径较小的圆柱面之间，如液压泵内的柱塞与缸体之间、滑阀的阀芯与阀孔之间的配合。

②O形密封圈：O形密封圈一般用耐油橡胶制成，其横截面呈圆形，具有良好的密封性能，内外侧和端面都能起到密封作用，结构紧凑，运动件的摩擦阻力小，制造容易，装拆方便，成本低，且高、低压均可以用，所以在液压系统中得到广泛的应用。

图2－93所示为O形密封圈的结构。图2－93（a）所示为其外形图；图2－93（b）所示为装入密封沟槽的情况，δ1、δ2为O形密封圈装配后的预压缩量，通常用压缩率W表示，即W＝［（d0－h）／d0］×100%，对于固定密封、往复运动密封和回转运动密封，应分别达到15%～20%、10%～20%和5%～10%，才能取得满意的密封效果。当油液工作压力超过10 MPa时，O形密封圈在往复运动中容易被油液压力挤入间隙而提早损坏［见图2－94（a）］，为此要在它的侧面安放1.2～1.5 mm厚的聚四氟乙烯挡圈，单向受力时在受力侧的对面安放一个挡圈［见图2－94（b）］，双向受力时则在两侧各放一个挡圈［见图2－94（c）］。

图2－93　O形密封圈

图2－94　O形密封圈的工作情况

O形密封圈的安装沟槽，除矩形外，也有V形、燕尾形、半圆形、三角形等，实际应用中可查阅有关手册及国家标准。

③唇形密封圈：唇形密封圈根据截面的形状可分为Y形、V形、U形、L形等，其工作原理如图2－95所示。液压力将密封圈的两唇边h压向形成间隙的两个零件的表面。这种密封作用的特点是能随着工作压力的变化自动调整密封性能，压力越高则唇边被压得越紧，密封性越好；当压力降低时，唇边压紧程度也随之降低，从而减少了摩擦阻力和功率消耗，此外还能自动补偿唇边的磨损，保持密封性能不降低。

图2－95　唇形密封圈的工作原理

目前，液压缸中普遍使用如图2－96所示的小Y形密封圈作为活塞和活塞杆的密封。其中图2－96（a）所示为轴用密封圈，图2－96（b）所示为孔用密封圈。这种小Y形密封圈的特点是截面宽度和高度的比值大，增加了底部支撑宽度，可以避免摩擦力造成的密封圈的翻转和扭曲。

在高压和超高压情况下（压力大于25 MPa），V形密封圈也有应用。V形密封圈的形状如图2－97所示，它由多层涂胶织物压制而成，通常由压环、密封环和支承环三个圈叠在一起使用，此时已能保证良好的密封性，当压力更高时，可以增加中间密封环的数量。V形密封圈在安装时要预压紧，所以摩擦阻力较大。

图2－96　小Y形密封圈

（a）轴用密封圈；（b）孔用密封圈

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图2－97　V形密封圈

（a）支承环；（b）密封环；（c）压环

唇形密封圈在安装时应使其唇边开口面对压力油，使两唇张开，分别紧贴在机件的表面上。

④组合式密封装置：随着液压技术的应用日益广泛，系统对密封的要求越来越高，普通的密封圈单独使用已不能很好地满足密封性能，特别是使用寿命和可靠性方面的要求，因此研究和开发了由包括密封圈在内的两个以上元件组成的组合式密封装置。

图2－98（a）所示为O形密封圈与截面为矩形的聚四氟乙烯塑料滑环的组合密封装置。其中，滑环紧贴密封面，O形密封圈为滑环提供弹性预压力，在介质压力等于零时构成密封。由于密封间隙靠滑环而不是O形密封圈，因此摩擦阻力小而且稳定，可以用于40 MPa的高压，往复运动密封时，速度可达15 m／s；往复摆动与螺旋运动密封时，速度可达5 m／s。

矩形滑环组合密封的缺点是抗侧倾能力稍差，在高低压交变的场合下工作容易漏油。图2－98（b）所示为由支承环和O形密封圈组成的轴用组合密封，由于支承环与被密封件之间为线密封，故其工作原理类似唇边密封。支承环采用一种经特别处理的化合物，具有极佳的耐磨性、低摩擦性和保形性，不存在橡胶密封低速时易产生的爬行现象，其工作压力可达80 MPa。

图2－98　组合式密封装置

1，3—O形密封圈；2—滑环；4—支承环

组合式密封装置由于充分发挥了橡胶密封圈和滑环（支承环）的长处，因此不仅工作可靠、摩擦力低而稳定，而且使用寿命比普通橡胶密封提高近百倍，在工程上的应用日益广泛。

⑤回转轴的密封装置：回转轴的密封装置形式很多，图2－99所示为一种由耐油橡胶制成的回转轴用密封圈，它的内部有直角形圆环铁骨架支撑着，密封圈的内边围着一条螺旋弹簧，把内边收紧在轴上来进行密封。这种密封圈主要用作液压泵、液压马达和回转式液压缸的伸出轴的密封，以防止油液漏到壳体外部。它的工作压力一般不超过0.1 MPa，最大允许线速度为4～8 m／s，须在有润滑情况下工作。

（3）密封装置的选用

密封件在选用时必须考虑的因素如下：

①密封的性质，是动密封，还是静密封；是平面密封，还是环行间隙密封。

②密封是否要求静、动摩擦系数要小，运动是否平稳，同时考虑相对运动耦合面之间的运动速度、工作压力等因素。

图2－99　回转轴用密封圈

③工作介质的种类和温度对密封件材质的要求，同时考虑制造和拆装是否方便。

5.过滤器

（1）过滤器的作用与使用要求

液压油中往往含有颗粒状杂质，会造成液压元件相对运动表面的磨损、滑阀卡滞、节流孔口堵塞，使系统工作可靠性大为降低。液压油液的污染是液压系统发生故障的主要原因，控制污染最主要的措施是使用具有一定过滤精度的过滤器进行过滤。各种液压系统的过滤精度要求如表2－8所示。

动画41滤油器

表2－8　各种液压系统的过滤精度要求

过滤器的过滤精度是指滤芯能够滤除的最小杂质颗粒的大小，以直径d作为公称尺寸，按精度可分为粗过滤器（d＜100 μm）、普通过滤器（d＜10 μm）、精过滤器（d＜5 μm）、特精过滤器（d＜1 μm）。一般对过滤器的基本要求如下：

①能满足液压系统对过滤精度要求，即能阻挡一定尺寸的杂质进入系统；

②滤芯应有足够强度，不会因压力而损坏；

③通流能力大，压力损失小；

④易于清洗或更换滤芯。

（2）过滤器的种类和典型结构

按滤芯的材料和结构形式，过滤器可分为网式过滤器、线隙式过滤器、纸质滤芯式过滤器、烧结式过滤器及磁性过滤器等。按过滤器安放的位置不同，还可以分为吸油过滤器、压油过滤器和回油过滤器，考虑到泵的自吸性能，吸油过滤器多为粗滤器。

①网式过滤器：图2－100所示为网式过滤器，其滤芯以铜网为过滤材料，在周围开有很多孔的塑料或金属筒形骨架上包着一层或两层铜丝网，其过滤精度取决于铜网层数和网孔的大小。这种过滤器结构简单，通流能力大，清洗方便，但过滤精度低，一般用于液压泵的吸油口。

②线隙式过滤器：线隙式过滤器如图2－101所示，用钢线或铝线密绕在筒形骨架的外部来组成滤芯，依靠铜丝间的微小间隙滤除混入液体中的杂质。其结构简单，通流能力大，过滤精度比网式过滤器高，但不易清洗，多为回油过滤器。

图2－100　网式过滤器

1—骨架；2—铜丝网

图2－101　线隙式过滤器

1—壳体；2—骨架；3—铜丝

③纸质过滤器：纸质过滤器如图2－102所示，其滤芯为平纹或波纹的酚醛树脂或木浆微孔滤纸制成的纸芯，将纸芯围绕在带孔的镀锡铁做成的骨架上，以增大强度。为增加过滤面积，纸芯一般做成折叠形。其过滤精度较高，一般用于油液的精过滤，但堵塞后无法清洗，须经常更换滤芯。

④烧结式过滤器：烧结式过滤器如图2－103所示，其滤芯用金属粉末烧结而成，利用颗粒间的微孔来挡住油液中的杂质通过。其滤芯能承受高压，抗腐蚀性好，过滤精度高，适用于要求精滤的高压、高温液压系统。

图2－102　纸质过滤器

1—报警器；2—滤芯外层；3—滤芯中层；4—滤芯里层；5—支撑弹簧

图2－103　烧结式过滤器

1—顶盖；2—壳体；3—滤芯

（3）过滤器的选用原则、安装位置及注意的问题

①过滤器的选用原则。

选用过滤器时要考虑下列几点：

a.过滤精度应满足预定要求；

b.能在较长时间内保持足够的通流能力；

c.滤芯具有足够的强度，不因液压的作用而损坏；

d.滤芯抗腐蚀性能好，能在规定的温度下持久地工作；

e.滤芯清洗或更换简便。

因此，过滤器应根据液压系统的技术要求，按过滤精度、通流能力、工作压力、油液黏度、工作温度等条件选定其型号。

②过滤器的安装位置及注意的问题。

过滤器在液压系统中的安装位置通常有以下几种，如图2－104所示。

图2－104　滤油器的安装位置

a.安装在泵的吸油口处（见图2－104中①）：泵的吸油路上一般都安装有表面型滤油器，目的是滤去较大的杂质微粒以保护液压泵。此外过滤器的过滤能力应为泵流量的两倍以上，压力损失小于0.02 MPa。

b.安装在系统分支油路上（见图2－104中②）。

c.安装在泵的出口油路上（见图2－104中③）：此处安装过滤器的目的是滤除可能侵入阀类等元件的污染物。其过滤精度应为10～15 μm，且能承受油路上的工作压力和冲击压力，压力降应小于0.35 MPa。同时应安装安全阀以防过滤器堵塞时压力升高。

d.安装在系统的回油路上（见图2－104中④）：这种安装起间接过滤作用，一般与过滤器并联安装一背压阀，当过滤器堵塞达到一定压力值时，背压阀打开。

e.单独过滤系统（见图2－104中⑤）：大型液压系统可专设一液压泵和过滤器组成独立过滤回路。

液压系统中除了整个系统所需的过滤器外，还常常在一些重要元件（如伺服阀、精密节流阀等）的前面单独安装一个专用的精滤器来确保它们的正常工作。

6.蓄能器

蓄能器是液压系统中的储能元件，它能储存多余的压力油液，并在系统需要时释放。

（1）蓄能器的作用

蓄能器的作用是将液压系统中的压力油储存起来，在需要时又重新放出。其主要作用表现在以下几个方面。

①辅助动力源：在间歇工作或实现周期性动作循环的液压系统中，蓄能器可以把液压泵输出的多余压力油储存起来，当系统需要时，再由蓄能器释放出来。这样可以减少液压泵的额定流量，从而减小电动机的功率消耗，降低液压系统温升。

②系统保压或紧急动力源：对于执行元件长时间不动作，而要保持恒定压力的系统，可用蓄能器来补偿泄漏，从而使压力恒定。当某些系统要求泵发生故障或停电，执行元件应继续完成必要的动作时，需要有适当容量的蓄能器作为紧急动力源。

③吸收系统脉动，缓和液压冲击：蓄能器能吸收系统压力突变时的冲击，如液压泵突然启动或停止、液压阀突然关闭或开启、液压缸突然运动或停止；也能吸收液压泵工作时的流量脉动所引起的压力脉动，相当于油路中的平滑滤波，这时需在泵的出口处并联一个反应灵敏而惯性小的蓄能器。

（2）蓄能器的结构

图2－105所示为蓄能器的结构形式，通常有重力式、弹簧式和充气式等几种。目前常用的是利用气体压缩和膨胀来储存、释放液压能的充气式蓄能器，其主要有以下几种。

图2－105　蓄能器的结构形式

1—重力式；2—弹簧式；3，4，5—充气式

①活塞式蓄能器：活塞式蓄能器是充气式蓄能器中的一种，其气体和油液由活塞隔开，其结构如图2－106所示。活塞的上部为压缩空气，气体由阀口充入，其下部经油孔a通向液压系统，活塞随下部压力油的储存和释放而在缸筒内来回滑动。这种蓄能器结构简单、寿命长，主要用于大体积和大流量的场合。但因活塞有一定的惯性及O形密封圈存在较大的摩擦力，所以反应不够灵敏。

②皮囊式蓄能器：皮囊式蓄能器中气体和油液用皮囊隔开，其结构如图2－107所示。皮囊用耐油橡胶制成，固定在耐高压的壳体的上部，皮囊内充入惰性气体，壳体下端的提升阀A由弹簧加菌形阀构成，压力油由此通入，并能在油液全部排出时防止皮囊膨胀挤出油口。这种结构使气、液密封可靠，并且因皮囊惯性小而克服了活塞式蓄能器响应慢的弱点，因此它的应用范围非常广泛。其缺点是工艺性较差。

图2－106　活塞式蓄能器

1—压缩空气；2—活塞；3—油液

图2－107　皮囊式蓄能器

（a）结构原理图；（b）图形符号
1—调节装置；2—壳体；3—皮囊；4—提升阀

③薄膜式蓄能器：薄膜式蓄能器利用薄膜的弹性来储存、释放压力能，如图2－105中5所示，主要用于体积和流量较小的场合，如用作减震器、缓冲器等。

④弹簧式蓄能器：弹簧式蓄能器利用弹簧的压缩和伸长来储存、释放压力能，它的结构简单，反应灵敏，但容量小，可在小容量、低压回路等场合起缓冲作用，不适用于高压或高频的工作场合。

⑤重力式蓄能器：重力式蓄能器主要用冶金等大型液压系统的恒压供油，其缺点是反应慢、结构庞大，现在已很少使用。

容量是选用蓄能器的依据，其大小视用途而异，其参数计算可参考相关资料。

（3）蓄能器的安装、使用与维护

蓄能器的安装、使用与维护应注意的事项如下：

①蓄能器作为一种压力容器，选用时必须采用有完善质量体系保证并取得有关部门认可的产品。

②选择蓄能器时必须考虑与液压系统工作介质的相容性。

③气囊式蓄能器应垂直安装，油口向下，否则会影响气囊的正常收缩。

④蓄能器用于吸收液压冲击和压力脉动时，应尽可能安装在振动源附近；用于补充泄漏，使执行元件保压时，应尽量靠近该执行元件。

⑤安装在管路中的蓄能器必须用支架或支撑板加以固定。

⑥蓄能器与管路之间应安装截止阀，以便于充气检修；蓄能器与液压泵之间应安装单向阀，以防止液压泵停车或卸载时蓄能器内的液压油倒流回液压泵。