Master CAM编程虽然是自动生成加工程序，但对其进行阅读和修改是必要的，特别是初学者，阅读这类程序有利于理解编程的规律。下面以表4-2所示的综合加工编程为例，自动生成的加工程序见表4-3，其中螺纹车削采用G76指令。
表4-3 自动生成的加工程序及其修改
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说明：
1）计算机辅助编程虽然可以自动生成加工程序，但阅读和修改程序的能力还是必须要有的，所以说手工编程是基础。
2）计算机辅助编程时尽量使用基本指令编程，少用固定循环指令，这样的程序通用性较好。当然，程序表面上看起来较长，但其中的刀具移动指令及其位置点坐标可以不用考虑，并不会增加编程的工作量，只要加工程序采用CF卡或RS232通信的方式输入数控系统，这一点程序的多少对输入工作量几乎没有任何影响。
3）自动生成加工程序时程序段序号是否输出可通过菜单“设置|机床定义管理器对话框”进行修改，这里不做展开叙述。表4-3是将程序段序号的起始号和增量设置为10。
4）尽可能删除程序中括号内的注释部分，以简化程序，便于阅读。
5）多注意每一加工路径加工程序的程序头和程序尾部分，程序头和程序尾部分的修改是计算机辅助编程分析与处理的重要部分。对于程序中间的走刀程序部分，一般情况下可以不用改写。
6）自动生成的加工程序，其程序名称默认为O0000，可以根据实际情况改为所需的程序名称。
7）在程序头部分，有很多指令属于系统初始化的指令，如G21、G18、G99、G97等，这些指令的设置正是机床数控系统的默认设置，即使程序中不写这些指令也不影响程序的执行，因此有的人习惯将其删除，使程序简化。当然，留下这些指令也不影响程序的执行，可以理解为系统的初始化程序。
8）程序开始/结束符“%”在手工输入程序时可以省略，但在外部程序传输输入系统时一般不要删除。
9）有很多指令是成对使用的，注意其放置的位置，如M08与M09、G41/G42与G40、刀具补偿的调用与取消等。
10）可以用G28指令返回参考点换刀，实际中，还经常人为设置一个换刀点（即程序起始点，是刀具路径参数选项卡中的参考点设置点）进行换刀，这样可以缩短换刀行程。当然，对于大批量生产，可以考虑第二、三、四参考点的设置与使用。
11）工件坐标系的确定是编程过程中的重要内容之一，软件自动生成程序中使用的指令往往与各人习惯不一致，这部分内容常常要修改。一般大批量生产，有固定的机床夹具，每一个工件的安装位置较为固定，这时可以考虑采用G54～G59指令。对于单件小批量生产，由于工件安装位置不固定，根据各人习惯可以考虑采用G50指令。另外，刀具几何偏置建立工件坐标系也是数控车削加工中常用的方法。
12）程序中的切削用量，如切削速度、主轴转速、进给量F等，在阅读程序过程中要注意其出现的位置，这些参数往往不是一次设定就可以的，程序试切加工时可能还会进行修改。另外，有的人在编程的选项卡设置中并不改其设置，而是采用默认值，待阅读程序时进行修改设置。
13）刀具指令中的刀具号和刀补号与使用的机床刀架有关，在编程过程中或阅读程序时修改也是常用的编程方法之一。
应用专业软件辅助编程生成程序的修改，是一项逐渐积累的工作，各厂的情况和各人习惯不尽相同，导致修改出的程序不一样，读者应该具备较强的手工编程能力，多阅读各种通用软件生成的数控程序，多观测数控加工的生产过程，了解实际生产的习惯，通过一段时间的训练就能很顺利地修改出符合生产需要的数控加工程序。
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