竹节纱控制装置方案比较与优化

1.竹节纱控制装置原理　竹节纱在长度方向上出现节粗、节细形状单纱，其特征参数有基纱特数、竹节粗度、各段竹节长度（节长）和各段间距（节距）。竹节粗度即竹节定量与基纱定量之比，一般在1.5～6的范围内；节长即每个竹节的长度；节距即相邻两个竹节间的基纱长度。竹节纱按竹节的分布情况可分为无规律竹节纱和有规律竹节纱，纺制竹节纱可用专用设备，但目前国内大多数采用改造后的环锭细纱机或转杯纺纱机纺制。

目前国内竹节纱的生产原理大致有以下四种：①“变牵伸型”竹节纱，即瞬时改变机器的牵伸倍数以形成粗节；②“植入型”竹节纱，即在前钳口后面瞬时喂入一小段须条而形成竹节；③“纤维型”竹节纱，即利用短纤维的浮游运动产生条干不匀的原理，增加喂入纱条短纤维含量，并调整设备的工艺参数来生产竹节纱；④“涂色型”竹节纱，即利用人的感官效应分段对普通纱线进行印色，以产生类似的竹节效果。实际生产中常采用第一种方式，即在普通环锭细纱机或转杯纺纱机上增设一套变速机构，就可纺制竹节纱，该方法不需增添特殊设备，投资少，见效快。

在环锭细纱机和转杯纺纱机上开发竹节纱的控制装置普遍采用以下三种形式。

（1）缺陷法。缺陷法是在长纤维中加入少量短纤维，并在细纱机上去掉上销及上下胶圈，保留下销，利用短纤维制造“牵伸波”来形成竹节。一般短纤的混入量在5%～10%，短纤率高则竹节数量多，在麻纺或麻／棉混纺中尤其显著。第二种方法是采用不完全齿轮变牵伸机构，优点是费用低，缺点是噪声大，寿命短，维护费用大，且工艺参数（竹节长度、节距、线密度及任意循环等）变换不便。

（2）机电结合式。实质是采用离合器的变牵伸机构，大多采用单片机或PLC控制电磁离合器吸合，安装费用较低，但噪声大、寿命短、维护费用高，且竹节参数控制差、精度低、花色变化少，很难满足高质量纱线的要求。

（3）数字式。取消电磁离合器的执行机构，整个系统采用数字控制，控制精度和生产效率大大提高，可按样品或客户的要求生产，达到至善至美的程度，而且工艺参数调节方便、快捷。(www.xing528.com)

2.环锭细纱机牵伸系统改造　在环锭细纱机上加装竹节纱控制装置，一般有以下三种改造方案。

（1）前罗拉变速。

（2）中后罗拉变速。

（3）前罗拉和中、后罗拉双变速传动。

在环锭细纱机上加装竹节纱装置改造后可实现牵伸倍数的动态调整，从而实现各种规格竹节纱的纺制。其中，方案一适纺4cm以下短竹节纱，但由于前罗拉的增降速，影响到气圈形态，纺纱张力和捻度的均匀，且生产效率下降。方案二适纺2.5cm以上竹节长度的竹节纱，能保证纺纱时卷绕工艺参数不发生改变，生产效率高，对竹节纱品种的适应性强，是当前竹节纱改造的主要方案。方案三是一个完善的系统，在动态下可任意设定前罗拉与中、后罗拉的速度来纺制各种类型的竹节纱，但改造成本较高。