喷气涡流纺质量控制方法

质量控制是一个纺纱厂生产控制的重要内容，也是一个系统工程，是清花、梳棉、并条、涡流纺各个工序质量控制的总和。喷气涡流纺的质量控制相对于环锭纺而言，有很多不同。如喷气涡流纺因为加捻本身的原因，很多细节会导致弱捻纱的出现，如果不加以控制和预防，在后工序织造中，会导致织造断头增加或无法织造，因为纱线捻度不一致导致布面出现横档等质量问题。

1.纱线耐磨度　在纺化学纤维时，即使喷气涡流纺单纱强力没有问题，在后道织造时仍然会出现弱捻及滑脱的现象，这种现象是因为包缠纤维没有充分包缠芯纤维，而导致纱线构造不稳定，由于筒子的侧面和导纱器的摩擦，一旦纱线沿往复方向旋转起来，纱线的包缠功能就会降低，出现弱捻及滑脱现象。纱线在这种往复运动中，若滑脱断裂的纤维一旦被织到布上，在布面上会呈现出染色不匀、布面不均匀的问题。在生产涤纶、黏胶、莫代尔、天丝等化学纤维的纱线时，耐磨度测试尤为重要。

一般情况下，纺纱速度增加（选用大规格的纺锭、降低喷嘴压力、提高喂入比），纤维包缠的力度就会变得不稳定，锭间差距就会增大，并会导致纱线耐磨度降低。

2.纱线的粗细不匀　在纺纱、整经和织造各工序中的纱线断头会造成生产率的下降、原料损耗和劳动力浪费，纱线不均匀会导致纱线断头和织物组织不匀。现代纺纱织布技术不断发展，为提高高速无梭织机及针织机械的效率和织物的质量，对棉纱的质量要求增加了三个指标：单纱强力不匀率要求达到8%～9%、十万米纱疵筒纱不超过17个、支数重量不匀率（重量CV值）要求达到1.7%以下。喷气涡流纺纱的条干均匀度对于织物布面均匀度影响很大。

纱线粗细不匀的经典说法包括三类：随机不匀、加工不匀和偶发不匀。

（1）随机不匀。纱条中纤维根数及分布不匀，称随机不匀或极限不匀。任何纤维的几何形状和力学性能不可能一致，组合成纱条时，纤维间排列也会产生重叠、折钩、弯曲和空隙，因此，必然有因纤维粗细和排列导致的纱条随机不匀。

（2）加工不匀。纺纱加工中因工艺或机械因素造成的不匀，一般称加工不匀或附加不匀。由机械转动件的偏心和振动导致的纱条不匀，为周期性不匀，称机械波不匀；由牵伸隔距不当，使浮游纤维变速失控导致的纱条不匀，为非周期性不匀，称牵伸波不匀。

（3）偶发不匀。人为和环境因素不良，如因接头、飞花附着、纤维纠缠颗粒、杂质、成纱机制上的偶发性，以及偶发机械故障等偶发因素造成的粗细节、竹节、纱疵、条干不匀等，统称为偶发不匀。

3.纱线棉结、粗节问题

（1）纱线棉结问题。棉结从其形成的原因看，可分为两大类。一类是由于原料造成的，另一类是在生产过程中造成的。

①由原料造成的。由原料形成的棉结包括棉籽皮上附着的纤维形成的棉结，原料油剂黏着形成的棉结等，原料生产及打包过程中形成的板结、索丝等。(www.xing528.com)

②生产过程中造成的棉结。由于须条边缘毛羽造成的，由于清棉握持打击而形成的，或者由于梳理过程纤维受到反复揉搓造成的。

梳棉工序棉结产生的主要原因为刺辊与锡林的线速比率、锡林转移到道夫的纤维转移系数以及弯钩纤维。从给棉罗拉喂入的棉层，被刺毛辊锯齿松紧解出来后，纤维间附着的杂质露出，刺辊高速运转时，借离心力把其除去，落在刺辊下，纤维因离心力小于附着力而向前进。杂质中的纤维与杂质相比，纤维的表面积大而轻，杂质表面积小而重，所以纤维前进速度比杂质慢，只能跟着剃毛辊转，随着气流作用，纤维回收到剃毛辊漏底内。

刺辊与锡林的线速比率很关键，从给棉罗拉松解下的纤维扩散到表面积大的刺辊上去，刺辊就要有一定的速度。如果刺辊与锡林线速度相近，则纤维转移就差，纤维跟着刺辊打转，棉结丛生。如刺辊锯齿角小、密度大，纤维同样不易转移到锡林上而容易损伤纤维且棉结增加。当刺辊与锡林速比为1∶1.1时，纤维从刺辊向锡林转移非常困难，纤维随着刺辊转回来，形成刺辊缠花。减小线速比率时，棉结有大量增加的趋势，当线速比率为1∶1.94时，棉结最少。

纤维从锡林上转移到道夫上时，应根据纤维粗细情况采用适当的转移系数，生条棉结数可达到较低程度。纤维粗，转移系数可大；纤维细，转移系数要小。棉纤维细度细而不均匀要多分梳，转移系数不能太大。涤纶粗细均匀比粗的棉纤维转移系数可大。梳理面积增加后可以改变道夫锡林线速比。弯钩纤维与牵伸的关系也影响棉结的数量。生条内纤维定向度差，后端弯钩纤维比例大。生条逆向喂入头并，条子中前弯钩纤维比例大，纤维定向度差，条子中后端弯钩及两端弯钩经过牵伸后均比前有所减少。在前端弯钩多的头道并条经过的牵伸比大时，前端弯钩纤维容易形成棉结。加上须条边缘毛羽产生棉结原因，这时形成的棉结多。

（2）粗节问题。粗节将影响甚至破坏织物外观，因此，必须通过清纱器减少粗节，即从纱线中切除粗节，最好的办法是在纺纱过程中不产生粗节。粗节产生的原因主要有以下五个方面。

①原料中短绒含量多。短纤维在牵伸中运动的偏差会导致附加牵伸不匀，含量多时造成小粗节。纤维在牵伸中会按其长度做纵向转移、分类，短纤维逐趋集中，纤维长度越短，经过牵伸，它沿棉条长度方向分布的不匀程度就越大。

②梳棉机盖板针布不锋利。会造成纤维损伤、短绒增加、梳理度不足。应及时检查针布的锋利度，根据针布状态对平板车周期进行调整。

③工艺设计不当。例如，后区牵伸倍数小于1.7倍，条子中纤维平行度就差，加上前区牵伸倍数过大，短纤维及前弯钩纤维在牵伸过程中发生的移距偏差就大，造成条子中纤维伸直度差，成纱后由于该部分纤维伸直度不好、在纱条中排列混乱而造成粗节。

④生产中产生的小棉束。各牵伸机构中胶辊、罗拉上下的清洁装置运行不畅，清洁装置与胶辊、罗拉的接触不良不能除去胶辊、罗拉上黏着的小棉束，这些小棉朿形成成纱中的粗节。

⑤操作不当或飞花。长而粗的粗节通常在后道工序由于操作不当或毛花堆积造成。为减少影响织物外观的花节数量，必须经常保持机台清洁。