低合金钢板横焊单双面成形连弧焊优化方案

低合金钢板对接横焊单面焊双面成形特点：横焊时金属由于重力作用而容易向下坠落，操作不当，就容易出现焊肉下偏，而焊缝上边缘出现咬肉、未熔合和层间夹渣等缺欠；为防止熔化金属下坠，填充层与盖面层的焊接一般采用多层多道堆焊方法完成，但稍不注意，就能造成焊缝外观不整齐、沟棱明显，影响外观焊缝的成形美观。

横焊试板钝边为0.5～1.0mm，组对间隙始焊端为3mm，终焊端为3.5mm，反变形预留为5mm。焊缝共有4层11道，第一层为打底焊（1道焊缝），第二层、第三层为填充层，共5道焊缝（第二层为2道焊缝，第三层为3道焊缝），盖面层共5道焊缝。变形预留量及焊层堆焊排列如图9-5和图9-6所示。

图9-5 变形预留量

图9-6 焊层堆焊排列示意图

1）横焊焊接参数见表9-3。

表9-3 横焊焊接参数

2）打底焊时，用划擦法将电弧在起焊端焊缝上引燃，电弧稳定燃烧后，将焊条对准坡口根部加热，压低电弧将熔敷金属送至坡口根部，将坡口钝边击穿，使定位焊端部与母材熔合成熔池座，形成第一个熔池和熔孔。焊条角度如图9-7所示，焊条运条摆动方式如图9-8所示。

运条时从上坡口斜拉至下坡口的边缘，熔池为椭圆形，即形成的熔孔形状也应是坡口下缘比坡口上缘稍前些，同时，电弧在上坡口停留时间应比下坡口停留时间要稍长些。这样运条的好处是能保证坡口上下两侧与填充金属熔合良好，能有效地防止金属液下坠和冷接。施焊时，压低电弧，不做“挑弧”动作，透过护目玻璃，只要清楚地看见电弧吹力将金属液和熔渣透过熔孔，流向试板的背面，并始终控制熔孔形状大小一致，并听到电弧击穿根部的“噗噗”声，就稳弧连续焊接，直至打底焊完。

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图9-7 打底焊时焊条角度

图9-8 打底焊焊条划小椭 圆圈运条方式

每次换焊条时，应提前做好准备，熄弧收尾前必须向熔池的背面补送2～3滴金属液，然后再把电弧向后方斜拉，收弧点应在坡口的下侧，以防产生缩孔，更换焊条动作要快，应熟练地用电弧将焊接处切割成缓坡状，并立即接头焊接，保证根部焊透，避免气孔、凹坑、接头脱节等缺欠。

3）第二层的第2、3道焊缝与第三层的第4、5、6道焊缝为填充层焊接。均为一层层叠加堆焊而成。第二层与第三层各道焊缝焊条角度分别如图9-9和图9-10所示。

图9-9 第二层各道焊缝焊条角度

图9-10 第三层各道焊缝焊条角度

填充层每道焊缝均采取横拉直线运条法施焊，由下往上排列，每道焊缝应压住前一道焊缝的1/3。按次排列往上叠加堆焊。施焊中应将每道焊缝焊直，避免出现相互叠加堆焊不当所形成的焊缝间的棱沟过深，各层之间接头要相互错开，并认真清渣。第三层填充层焊完后，焊缝金属应低于母材1～1.5mm，并保证尽量不破坏坡口两侧的基准面。

4）盖面焊时要确保坡口两侧熔合良好，圆滑过渡，焊缝在坡口上下边沿两侧各压住母材2mm。盖面焊的第一道焊缝（第7道焊缝）十分重要。一定焊平直，才能一层层叠加堆焊整齐。每道焊缝焊完要清渣，焊条以划小椭圆圈运条为宜，这种运条法能避免焊与焊缝之间出现棱沟过深，并成形美观，纹波清晰好看，防止产生焊瘤、夹渣、咬边等缺欠。