低合金钢板对接立焊：单/双面成形连弧焊优化方案

低合金钢板对接立焊单面焊双面成形特点：立焊时熔化金属和熔渣受重力作用而向下坠落，故容易分离；熔池温度过高时，金属液易下淌而形成焊瘤，故焊缝成形难以控制；操作不当，易产生夹渣、咬边等缺欠。

立焊试板钝边为0.5～1.0mm，组对间隙始焊端为3.2mm，终焊端为4mm，反变形预留量与平焊基本相同。焊缝共有4层，即第一层为打底焊，第二层、第三层为填充焊，第四层为盖面焊。

1）立焊焊接参数见表9-2。

表9-2 立焊焊接参数

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2）立焊的操作较平焊容易掌握。打底焊时在始焊端定位焊处引燃电弧，以锯齿形运条向上做横向摆动，当电弧运动至定位焊边缘时，压低电弧，将电弧长度的2/3往焊缝背面送，待电弧击穿坡口两侧边缘并将其熔化2mm左右时，焊条做坡口两侧稍慢、中间稍快的锯齿形横向摆动连弧向上焊接，在焊接中应能始终听到电弧击穿坡口根部“噗噗”声和看到金属液和熔渣均匀的流向坡口间隙的后方，证明已焊透，背面成形良好。(www.xing528.com)

施焊中，熔孔的形状大小应比平焊稍大些，为焊条直径的1.5倍为宜。正常焊接时，应保持熔孔的大小尺寸一致，熔孔过大宜烧穿，背面形成焊瘤；而熔孔过小又易产生未焊透，同时还要注意在保证背面成形良好的前提下，焊接速度应稍快些。形成的焊缝薄一些为好。

更换焊条也要注意两个环节：收弧前，应将电弧向左或向右下方收弧，并间断地再向熔池补充两到三滴金属液，防止因弧坑处的金属液不足而产生缩孔；接头时，应在弧坑的下方15mm处引弧，以正常的锯齿运条法摆动焊至弧坑（熄弧处）的边缘时，一定将焊条的倾角变为90°角，压底电弧将金属液送入坡口根部的背面去，并停留大约2s时间，听到“噗噗”声后，再恢复正常焊接。这样接头的好处是，能避免接头出现脱节、凹坑、熔合不良等缺欠，但如果电弧停留的时间过长，焊条横向摆动向上的速度过慢，也易形成烧穿和焊瘤缺欠。

3）第2、3道焊缝为填充层的焊接，运条方式以“8字”运条法为好，这种运条法容易掌握，电弧在坡口两侧停留的机会多，能给坡口两侧补足金属液，使坡口两侧熔合良好，能有利地防止焊肉坡口中间高而两侧夹角过深而产生夹渣、气孔等缺欠，并能使填充层表面平滑，施焊时应压低电弧，以均匀的速度向上运条，第3道焊缝应低于试件1.5mm左右，并保持坡口两侧边缘不得被烧坏，给盖面打下好基础。“8字”运条法如图9-4所示，各焊层要认真清理焊渣、飞溅。

图9-4 “8字”形运条法

4）认真清理焊渣、飞溅后，仍采取“8字”运条连续焊接法，当运条至坡口两侧时，电弧要有停留时间，并以能熔化坡口边缘2mm左右为准，同时还要做好稳弧挤压动作，使坡口两侧部位的杂质浮出焊缝表面，防止出现咬边，使焊缝金属与母材圆滑过渡，焊缝边缘整齐。更换焊条时，应做到在什么位置熄弧就在什么位置接头。终焊收尾时要填满弧坑。