1.气孔
（1）气孔的产生 焊接时使用焊剂潮湿，工件存有油污、锈蚀等，焊接时焊剂过厚、气体不易排出、焊剂覆盖过薄焊接时产生明弧等。
（2）防止措施 对受潮焊剂应进行250～300℃的烘干处理，对罐筒节加工时存有的表面油污应做火焰吹扫及砂轮打磨，焊接时应适当覆盖焊剂。如焊槽内填充焊接，应将焊剂仅埋过坡口，没有明弧即可。填充表层及封面焊接，因电弧电压较高，熔池形成面较宽，应适当增加焊剂覆盖厚度，避免明弧的出现，防止空气侵入熔池而产生气孔。
（3）处理方法 因自动焊熔池一次成形较厚，单气孔形成较深，返修前应确定好返修位置。再根据气孔在X射线片中清晰的程度和焊缝内外两侧多遍成形的深度宽度，判断内环处两侧的返修项目。
（4）气刨返修 根据焊缝的厚度及宽度，选择碳棒直径为7mm，焊接电流调节范围280～350A，用压缩空气吹扫，使熔渣能顺利浮出。在起刨前，应根据母材厚度，确定延长返修点两侧的范围。如一侧30mm，再从一端起刨。查找碳弧气刨的返修点时，应先做轻刨浅镗，再观察刨面返修痕迹。然后将碳棒沿起刨线逐步前移并利用碳棒端头强大光度做返修查找，逐步增加刨削深度，罐内侧返修刨削深度以母材厚度的2/3为宜。如先起刨内侧一定深度后，仍不见查找点，应停止刨削。采用焊条电弧焊填平后，再以此点中心为标准，画出外侧返修位置进行返修。
（5）手工补焊 刨削后，如坡口两侧存有粘渣，应采用砂轮打磨。修补焊条为E5016，焊条直径为4.0mm，焊接电流调节范围170～180A。较小焊槽平焊位置补焊时，应注意起焊端受焊槽两侧阻力，引弧后易出现熔渣倒流、起点熔池熔化不到位等缺欠。
补焊槽内焊接如图4-6所示。电弧起点应选在刨槽一侧端头内移10mm处，然后压低带入焊槽顶端，顶弧将熔滴推入并形成熔化，再根据焊槽宽度做横向运条。收弧时电弧应在根部稍做压弧，填满弧坑后再将电弧稍做回带使其熄灭。头层焊接完成后除净焊渣。
填充层的补焊起焊端应放到收弧一侧尾点，并按同样方法引弧与收弧，完成填充层焊接，以后层次均按同样方法。盖面层焊接完成后，应使焊肉饱满，对引弧点与收弧处可做砂轮打磨。
图4-6 补焊槽内焊接
2.夹渣
（1）夹渣的产生 环缝填充焊接走弧位置过偏于罐体中心的抢坡位置时，因过多熔渣溢过电弧前端，在坡口根部不能全部逸出，而含在凝固的金属液之中，易产生夹渣缺欠。在多层焊时，因坡口两侧清根不净，使熔池形成不能全部熔化，熔渣含在焊层之中不能浮出，也会形成液渣与金属液相互的凝结。在坡口两侧清渣较干净时，因焊电流较小，较厚熔池也易使熔渣不能全部逸出而形成夹渣。
（2）防止措施 起焊前，下丝位置应根据所焊层做适当调节。如填充层焊接，因焊槽较深、成形较厚，下丝点应选择熔池流动成形较好的下坡部位。各层次焊接前应将坡口两侧沟状焊渣清理干净，并进行焊接电流的调节，使被焊面根部熔渣浮出，再根据走弧的位置和焊接速度形成合适的熔池厚度。罐筒焊接应在起焊前做罐体试转，掌握罐身窜动方向及窜动量。焊接时应盯住下丝走向及下丝横向偏移量，保证下丝在焊槽的中心位置。
（3）返修方法 采用碳弧气刨清除焊渣点。起刨前，如夹渣发生在坡口两侧，应确定夹渣的准确位置，然后根据焊缝内、外两侧成形的宽度确定返修面。如条状夹渣在坡口两侧，并基本接近内环焊缝表面的宽度，应确定条状夹渣在焊缝内环的筒节里侧。采用碳弧气刨清除夹渣时，起刨前适当延长返修点，起刨后应逐步轻刨。如下刨时，轻刨难以掌握刨削的厚度，可在下刨6mm深度时，改用砂轮打磨。(www.xing528.com)
3.未焊透
（1）产生原因 焊接电流较小，熔池熔化能力较差，或焊丝走向过偏，易使未焊透发生倾向增加，一侧焊接完成而另一侧清根时留有未熔线等。
（2）防止措施 在气刨清根时，应对被清除根线一次连续刨削清除之后，再以此段被清除根线的长度，做一次轻刨，再做碳棒的提回动作。利用碳棒端头的亮度，反复查找，对炭黑覆盖点应采用砂轮打磨。焊接应时刻观察控制盘上电流与电压表指针的波动范围，随时调节，并保证焊丝在焊槽内走弧的中心位置。
（3）返修方法 下刨前根据未熔线所在位置及外环清根时刨槽的深度，判断未熔线在焊缝外环中心，深度为4～6mm。采用碳弧气刨清除时，起刨前应适当延长返修点两侧长度，起刨后逐步轻刨。如下刨时轻刨难以掌握刨削的深度可在下刨4mm深度时改为砂轮打磨。
4.未熔合
（1）产生原因 焊接时，熔池外扩两侧熔合线没有形成熔化性的结合，电弧电压较低或焊丝走向过偏，熔池熔化不到位，易使未熔合发生倾向增加。
（2）防止措施 焊接时，应保证焊丝走向在焊槽内的中心位置，并随时观察电流及电压表指针的波动范围，使液态金属的张力形成一定的外扩能力。
（3）返修方法 采用碳弧气刨清根，下刨前根据未熔线在焊缝的位置和内外环成形焊缝的宽度，判断未熔线已接近外环焊缝表层宽度。外环焊缝成形良好时，未熔线应在内环填充表层深度5～6mm。下刨后，先根据未熔线镗出2～3mm较浅刨槽，再加深至4～5mm，如下刨不稳或未熔线颜色较浅可改用砂轮打磨。
5.裂纹
（1）裂纹产生的原因 裂纹产生的原因很多，如焊丝与工件材料匹配不当，焊丝与工件材料中含硫、碳过高，焊接时环境温度较低，熔池冷却速度过快，罐筒组对时应力过大，头遍焊接一次成形熔池较薄等。
（2）防止措施 焊接前应认真选择焊丝同工件材料的匹配，选择高质量工件材料与焊丝，焊接时注意温度变化，焊前、焊后应根据焊接材料要求预热，并延长焊缝冷却时间。筒节组对时，应避免较大应力强行组对。对椭圆较大筒节，应重新滚压，找正圆后再进行组装。焊接前，对应力较大段应首先加长，加厚定位焊缝。
（3）返修方法 采用手磨砂轮进行裂纹清除。打磨时如难以看清，应与荧光检测相配合。裂纹清除后，焊前应根据焊接环境及母材型号预热，焊后应采用保温处理。
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