盖面层的焊接技巧与注意事项

焊接示例：

焊槽表面宽度为10mm，深度为0.5～1mm，选择焊条直径为3.2mm，焊接电流调节范围为110～120A。

1.走弧位置的选择

转动管的封面焊接宜采用正向焊接和反向焊接两种方法，正向焊接为顺时针焊接，反向焊接为逆时针焊接，正反方向焊接时，走弧位置都为圆周的最高点向右5°。

2.焊接电流的调节

起焊前，应在焊缝外做焊接电流大小的试焊，调出精确的焊接电流，这种调节应有3种感觉。

1）电弧引燃后喷动有力，且响声过大，漂浮状态的熔渣迅速溢流于熔池的边缘。电弧与熔渣之间形成较大的金属液裸露面，熔池中心金属液呈滑动状，此种感觉为焊接电流过大。

2）电弧引燃后熔渣在熔池中漂浮灵活，熔渣漂浮位置与电弧间有一节闪光金属液的裸露线，中心熔池金属液没有滑动感，此种感觉为焊接电流适当。

3）电弧引燃后熔渣在熔池中没有漂浮状态的浮动，电弧对熔渣没有推动力，熔渣贴浮于电弧的边缘，电弧与熔渣间没有一条闪光金属液的裸露线，此种感觉为焊接电流过小，如图1-20所示。

图1-20 熔渣浮动

3.正向焊接熔池形成的三点观察法

（1）电弧走向的观察 在形成熔池时，眼睛应盯在熔池的前方，即坡口两侧的边线之上，如果在弧光喷动时熔池前端的坡口延伸线模糊，操作者应适当调整眼睛对熔池俯视的位置，如图1-21所示。

图1-21 电弧走向的观察

（2）熔池外扩形成线的观察 电弧引燃后，眼睛应盯住熔池向两侧坡口边线覆盖的多少，即金属液张力的外扩边沿，有没有压倒坡口两侧的边线之上，并通过熔池外扩后对坡口两侧的观察准确地掌握电弧横向摆弧的宽度和稳弧停留的时间。

（3）熔池滑动状态的观察 熔池滑动状态的观察，即药皮熔渣漂浮于熔池位置的观察。如果药皮熔渣漂浮在熔池的边缘，金属液的滑动速度过快，熔池中心棱状成形必然过大。此种熔池形成时，走弧的位置一定为管道的高点中心部位或中心部位的左侧。出现此种情况，应迅速降低管件转动的速度，使走弧熔池形成点在管件高点中心线右侧的最佳走弧点，同时将焊条角度由顶弧焊接改为90°焊接。(www.xing528.com)

如熔渣粘住电弧不动，溶渣过多流过电弧的前端，电弧与熔渣间没有一节闪光的金属液，熔池成形难以观察，此种情况是走弧位在管道的右侧，且偏离高点中心线过远。此种情况的出现应加快管件转动的速度，改90°焊接为75°～80°顶弧焊接。

4.熔池成形宽度的掌握

盖面层焊接成形的宽度应根据底层焊缝的表面宽度和管壁的厚度来掌握。封底焊缝表层宽度为10mm，壁厚为10mm，盖面层焊缝宽度应不低于12mm。

12mm熔池宽度的控制，应以熔池外扩成形的观察和走弧运条的动作相协调，熔池成形后熔池通过横向运条做坡口两侧扩展，熔池对坡口两侧边线的淹没，应迅速缩短电弧横向摆弧的宽度和坡口两侧稳弧的时间，控制外扩熔池对坡口两侧边线1～2mm的淹没。如果熔池外扩线没有熔敷坡口两侧的边线之上，焊缝两侧边线将出现线条状未熔线，可适当加大电弧摆动的宽度并延长电弧在两侧稍加停留的时间，使熔敷金属对坡口边线稍加淹没，如图1-22所示。

图1-22 熔池外扩成形线

5.熔池成形平度的观察

根据熔池厚度的最高点同熔池两侧的比较，观察熔池表面成形的平度。如果中心熔池成形过厚，应适当加快走弧的速度并采用反月牙式横向运条方法。如果中心熔池过薄，应适当放慢走弧的速度。熔池高点不应出现过急、过快的棱状滑动，并根据观察熔池状态适当改变走弧的位置，进行焊接电流大小的调节。

盖面层焊接的正向焊接方向，从右向左，走弧位置应稍偏离管道中心最高点右侧，焊条角度应垂直于母材平面。反向走弧方向应从左向右，走弧位置应向右偏离正点中心20°～30°（见图1-23），焊条角度如图1-24所示，焊接电流应小于正向焊接。

熄弧应在一根焊条燃尽时，将电弧带向熔池一侧，稍做稳弧，然后回带，将其熄灭。

图1-23 走弧位置

图1-24 焊条角度

引弧时，一根焊条燃尽之后，迅速将焊条斜触于续接点前方10～20mm处，使焊条与工件成45°角，然后逐渐将焊条转直，使焊条端头同母材接触，再迅速压低电弧带向续接点。

尾部收弧时，当电弧燃至起点时，敲掉起点焊渣，电弧移至起点后，继续向前覆盖熔滴5～10mm，对起点焊肉进行较薄熔池的吹扫和熔化、然后再将电弧向后回带使其熄灭。