优质原料是制造优质奶油的基本要求

（一）原料乳的要求

生产干酪的原料乳，必须经过严格的检验，要求乳中的抗生素残留检验阴性等。除牛乳外也可使用羊乳。

（二）原料乳的贮存

生产干酪的鲜乳挤出后应尽快用于生产，否则即使在4 °C条件下贮存1～2 d，制作的干酪质量也会波动。主要原因有两个：

（1）在冷贮过程中，乳中的蛋白质和盐类特性发生变化，从而对干酪生产特性产生破坏。有资料证实，在5 °C经24 h贮存后，会出现约25%的钙以磷酸盐的形式沉淀下来。当乳经巴氏杀菌时，钙重新溶解而乳的凝固特性也基本全部恢复。在贮存中，β-酪蛋白也会离开酪蛋白胶束，从而进一步使干酪生产性能下降。但经巴氏杀菌后这一下降也差不多能完全恢复。

（2）由于贮存时可能污染，微生物菌丛进入牛乳中，尤其是假单胞菌属，其所生成的酶——蛋白质水解酶和脂肪酶在低温下能分别使蛋白质和脂肪降解。这一反应的结果是在低温贮存时，脱离酪蛋白胶束的β-酪蛋白被降解而释放出苦味。

因此，如果牛乳已经过了1～2 d的贮存且到达乳品厂后12 h内仍不能进行加工处理时，最好采用预杀菌的方法。

预杀菌是指缓和的热处理，即65 °C、15 s加热，随后冷却至4 °C。经处理后，牛乳呈磷酸酶阳性。预杀菌的目的是抑制乳中嗜冷菌的生长。预杀菌后乳可在4 °C条件下继续贮存12～48 h。

（三）原料乳的净化

在干酪生产中，原料乳净化的目的有两个：一是除去生乳中的机械杂质以及黏附在这些机械杂质上的细菌；二是除去生乳中的一部分细菌，特别是对干酪质量影响较大的芽孢杆菌。采用网袋和普通净乳机可除去乳中的机械杂质，除去芽孢杆菌通常采用离心除菌技术或微滤除菌技术。

离心除菌技术是指应用一种专门设计的高速密封离心机（离心除菌机），分离除去乳中细菌，特别是芽孢杆菌的技术。其原理是由于芽孢杆菌的相对密度较生乳大，利用离心力的作用使芽孢杆菌富集而分离。现已证明，离心除菌技术是降低生乳中芽孢杆菌数量的一种十分有效的手段，目前被广泛应用于干酪制造。

离心除菌机有单相和两相两种类型。通常离心除菌时的选用温度与离心分离时相同，一般为55～65 °C。

1.两相离心除菌机

在顶部有两个出口：一个是通过特殊的顶钵片上部连续排出细菌浓缩液（含菌液），另一个是用于细菌已减少的液相。如图8-3。

图8-3　两相离心除菌机的钵体

2.单相离心除菌机

在钵的顶部只有一个出口，用于排出细菌已减少的牛乳。除掉的菌被收集在钵体污泥空间的污泥中，并按预定的间隔定时排出。如图8-4。

图8-4　单相离心除菌机的钵体

也可用孔径为0.2 μm的滤膜除去水溶液中的细菌，但将生乳进行微滤处理时，由于脂肪球以及蛋白质颗粒大小接近细菌，甚至超过细菌，因此选用如此小孔径的膜微滤处理时会堵塞滤膜。因此，在微滤处理生乳时，通常先将脱脂乳通过孔径为0.8～1.4 μm的滤膜，由于蛋白质分子在膜表面会形成一层膜，有助于阻碍微生物的通过。同时将稀奶油进行灭菌处理后，按标准化要求加入已过滤处理的脱脂乳中。

（四）原料乳的标准化

1.标准化的目的

原料乳标准化的目的是使每批干酪的组成一致，成品符合销售的统一标准，质量均匀，缩小偏差。

2.标准化时的注意事项

（1）正确称量原料乳的数量；

（2）正确检验脂肪含量；

（3）测定或计算酪蛋白含量；

（4）每槽分别测定含脂率；

（5）确定脂肪/酪蛋白的比例，然后计算需加入的脱脂乳（或除去稀奶油）的量。

3.标准化的方法

（1）测定脂肪。

（2）根据下式或查表8-8计算酪蛋白的含量：

① 酪蛋白含量＝0.4 mF＋0.9%或酪蛋白含量＝（mF－3）×0.4＋2.1%

② 确定：

式中：mF——脂肪质量，kg；Cm——酪蛋白质量，kg。

例：今有原料乳10 000 kg，含脂率为4%，酪蛋白含量为2.5%，用含酪蛋白2.6%、脂肪0.01%的脱脂乳进行标准化，使　mC　/mF＝0.70，计算所需脱脂乳量。

解：① 10 000×0.04＝400（kg）　全乳中的脂肪量

10 000×0.025＝250（kg） 全乳中的酪蛋白量

② m（必要的酪蛋白质量）。

因为　mC　/mF＝0.70；所以m＝400×0.70＝280（kg）

③ 280－250=30（kg）　（不足的酪蛋白量）

④ 30/0.026＝1 154（kg）　（所需脱脂乳量）

即全乳10 000kg中加1 154 kg脱脂乳后，mC/mF即可达到0.70。

表8-8　常乳中脂肪与酪蛋白的关系

原料乳的标准化，可在罐中将脱脂乳与全脂乳混合来实现，也可以通过分离机之后在管线上混合完成。

（五）杀菌处理

从理论上讲，生产不经成熟的新鲜干酪时必须将原料乳杀菌，而生产经1个月以上时间成熟的干酪时，原料乳可不杀菌。但实际生产时，一般都将杀菌作为干酪生产工艺中的一道必要的工序。

杀菌的目的是消灭原料乳中的致病菌和有害菌并破坏有害酶类，使干酪质量稳定。杀菌的作用为：① 消灭有害菌和致病菌，卫生上保证安全并可防止异常发酵；② 干酪质量均匀一致；③ 增加干酪保存性；④ 由于加热杀菌，使白蛋白凝固，因此也包含在干酪中，可以增加干酪的产量。

杀菌温度的高低，直接影响产品质量。如果温度过高，时间过长，则受热变性的蛋白质增多，用凝乳酶凝固时，凝块松软，且收缩作用变弱，往往形成水分过多的干酪。故杀菌方法多采用63 °C、30 min的保温杀菌，或72～73 °C、15 s的高温短时间杀菌（HTST）。但需要注意的是，用于生产埃门塔尔、珀尔梅散和Grana等一些超硬质干酪的原料乳的杀菌温度不能超过40 °C，以避免影响滋味、香味和乳清析出。用于这些干酪的原料乳通常取自特定的乳牛场，乳牛场对牛群要定期进行检查。

在高温短时间杀菌下，大部分有害菌被杀死，但芽孢菌难以被杀灭，从而对干酪成熟过程造成危害。如丁酸梭状芽孢杆菌能发酵乳酸产生丁酸和大量氢气，严重破坏干酪的质地结构并形成不良风味。为防止这类现象的发生，传统方法是加入能抑制耐热性芽孢菌生长的化学防腐剂，最常用的是硝酸钠或硝酸钾。生产埃门塔尔干酪时加入过氧化氢。但化学防腐剂的使用正越来越受到限制，有些国家已明文禁止在干酪中使用。因此，许多生产厂正在采用离心除菌技术和微滤技术来降低芽孢菌的危害。

（六）添加发酵剂和预酸化

原料乳经杀菌后，直接输入干酪槽（Cheese Vat）中。干酪槽（图8-5）为水平卧式长椭圆形不锈钢槽，且有夹层（加热或冷却）及搅拌器（手工操作时为干酪铲和干酪耙）。将干酪槽中的牛乳冷却到30～32 °C，然后按操作要求加入发酵剂。

首先应根据制品的质量和特征，选择合适的发酵剂种类和组成。取原料乳量的1%～2%制好的工作发酵剂，边搅拌边加入，充分搅拌3～5 min。为了促进凝固和正常成熟，加入发酵剂后应进行短时间的发酵，以保证充足的乳酸菌数量，此过程称为预酸化。约经10～15 min的预酸化后，取样测定酸度。

图8-5　带有干酪生产用具的普通干酪槽

1—带有横梁和驱动电机的夹层干酪槽；2—搅拌工具；3—切割工具；4—置于出口处过滤器干酪槽内侧的过滤器；
5—带有一个浅容器小车上的乳清泵；6—用于圆孔干酪生产的预压板；7—工具支撑架；
8—用于预压设备的液压筒；9—干酪切刀

（七）加入添加剂与调整酸度

除了发酵剂之外，根据干酪品种和生产条件的需要，还可添加氯化钙、色素、防腐性盐类等添加剂，使凝乳硬度适宜，色泽一致，并减少有害微生物的危害。

1.氯化钙

如果原料乳的凝乳性能较差，形成的凝块松软，则切割后碎粒较多，酪蛋白和脂肪的损失大，同时排乳清困难，干酪质量难以保证。为了保持正常的凝乳时间和凝块硬度，可在每100 kg乳中加入5～20 g氯化钙，以改善凝乳性能。但应注意的是，过量的氯化钙会使凝块太硬，难于切割。

2.色　素

干酪的颜色取决于原料乳中的脂肪色泽。但脂肪色泽受季节和饲料的影响，使产品颜色不一，可加胡萝卜素或安那妥（胭脂红）等色素使干酪的色泽不受季节影响。色素的添加量随季节或市场需要而定。采用安那妥的碳酸钠抽提液时，其添加量通常为每1 000 kg原料乳中加30～60 g浸出液。在青纹干酪生产中，有时添加叶绿素来反衬霉菌产生的青绿色条纹。

3.硝酸盐

原料乳中如有丁酸菌或产气菌时，会产生异常发酵，可以用硝酸盐（硝酸钠或硝酸钾）来抑制这些细菌。但其用量需根据牛乳的成分和生产工艺精确计算，因过多的硝酸盐能抑制发酵剂中细菌的生长，影响干酪的成熟；也容易使干酪变色，产生红色条纹和一种不纯的味道。通常硝酸盐的添加量每100 kg原料乳中不超过30 g。

除了化学防腐剂以外，使用一些生物制剂如溶菌酶，也能起到抑制梭状芽孢杆菌的效果。

在应用离心除菌技术或微滤除菌的干酪厂中，可不加或少加硝酸盐。

4.调整酸度

添加发酵剂并经30～60 min发酵后，酸度为0.18%～0.22%，但该乳酸发酵酸度很难控制。为使干酪成品质量一致，可用l mol/L的HCl调整酸度，一般调整酸度至0.21%左右。具体的酸度值应根据干酪的品种而定。

（八）添加凝乳酶和凝乳的形成

在干酪的生产中，添加凝乳酶形成凝乳是一个重要的工艺环节。

l.凝乳酶的添加

通常按凝乳酶活力和原料乳的量计算凝乳酶的用量。用1%的食盐水将酶配成2%溶液，并在28～32 °C下保温30 min，然后加入乳中，充分搅拌均匀（2～3 min）后加盖。

活力为1∶10 000到l∶15 000的液体凝乳酶的剂量在每100 kg乳中可用到30 mL，为了便于分散，凝乳酶至少要用双倍的水进行稀释。加入凝乳酶后，小心搅拌牛乳不超过2～3 min。在随后的8～10 min内乳静止下来是很重要的，这样可以避免影响凝乳过程和酪蛋白损失。

为进一步便于凝乳酶分散，可使用自动计量系统，将经水稀释凝乳酶通过分散喷嘴而喷洒在牛乳表面。这个系统最初应用于大型密封（10 000～20 000 L）的干酪槽或干酪罐。

2.凝乳的形成

添加凝乳酶后，在32 °C条件下静置30 min左右，即可使乳凝固，达到凝乳的要求。

（九）凝块切割

典型的凝乳或凝固时间大约是30 min。当乳凝块达到适当硬度时，要进行切割以有利于乳清排出。正确判断恰当的切割时机非常重要，如果在尚未充分凝固时进行切割，酪蛋白或脂肪损失大，且生成柔软的干酪；反之，切割时间迟，凝乳变硬不易脱水。切割时机由下列方法判定：用消毒过的温度计以45°插入凝块中，挑开凝块，如裂口恰如锐刀切痕，并呈现透明乳清，即可开始切割。

切割把凝块柔和地分裂成3～15 mm大小的颗粒，其大小决定于干酪的类型。切块越小，最终干酪中的水分含量越低。

（十）凝块的搅拌及加温

凝块切割后若乳清酸度达到0.17%～0.18%时，开始用干酪耙或干酪搅拌器轻轻搅拌。此时凝块较脆弱，应防止将凝块碰碎。经过15 min后，搅拌速度可稍微加快。与此同时，在干酪槽的夹层中通入热水，使温度逐渐升高。升温的速度应严格控制，开始时每3～5 min升高l °C，当温度升至35 °C时，则每隔3 min升高1 °C。当温度达到38～42 °C（应根据干酪的具体品种确定终止温度）时，停止加热并维持此时的温度。在整个升温过程中应不停地搅拌，以促进凝块的收缩和乳清的渗出，防止凝块沉淀和相互粘连。在升温过程中应不断地测定乳清的酸度以便控制升温和搅拌的速度。总之，升温和搅拌是干酪制作工艺中的重要过程。它关系到生产的成败和成品质量的好坏，因此，必须按工艺要求严格控制和操作。

在现代化的密封水平干酪罐中（图8-6），搅拌和切割由焊在一个水平轴上的工具来完成。水平轴由一个带有频率转换器的装置驱动。这个具有双重用途的工具是搅拌还是切割取决于其转动方向。凝块被剃刀般锋利的辐射状不锈钢刀切割，不锈钢刀背呈圆形，给凝块以轻柔而有效的搅拌。(www.xing528.com)

另外，干酪槽可安装自动操作的乳清过滤网、能良好分散凝固剂（凝乳酶）的喷嘴以及能与CIP（就地清洗）系统连接的喷嘴。

图8-6　带有搅拌和切割工具以及升降乳清排放系统的水密闭式干酪罐

1—切割与搅拌相结合的工具；2—乳清排放的滤网；3—频控驱动电机；
4—加热夹套；5—入孔；6—CIP喷嘴

（十一）乳清排放

乳清排放是指将乳清与凝乳颗粒分离的过程。乳清排放的时机可通过所需酸度或凝乳颗粒的硬度来掌握。一般在搅拌升温的后期，乳清酸度达0.17%～0.18%时，凝块收缩至原来的一半（豆粒大小），用手捏干酪粒感觉有适度弹性或用手握一把干酪粒，用力压出水分后放开，如果干酪粒富有弹性，搓开仍能重新分散时，即可排除全部乳清。

排乳清有多种方式，不同的排乳清方式得到的干酪的组织结构不同。常用的排乳清方式有捞出式、吊袋式和堆积式三大类。

1.捞出式

捞出式是指用滤框等工具将凝乳颗粒从乳清中捞出来，倒入带孔的模子中，来完成排乳清的一种方式，卡门培尔和青纹干酪就是采用这种方式来排乳清的。捞出装模后，凝乳颗粒因接触空气而不能完全融合，压榨成型后，干酪内部会形成不规则的细小空隙。在成熟过程中，乳酸菌产生的二氧化碳进入孔隙，并使孔隙进一步扩大，最终形成这类干酪所特有的不规则多孔结构，也称为粒纹质地，如图8-7。

2.吊袋式

吊袋式是指用粗布将凝乳颗粒和乳清全部包住后，吊出干酪槽，使乳清滤出的方式。采用这种排乳清方式生产的干酪有瑞士干酪、埃门塔尔干酪等。由于凝乳颗粒在乳清中聚集成块，未与空气接触，因此其内部的孔隙中充满了乳清。在这些孔隙中的乳清，乳酸菌继续生长繁殖，产生二氧化碳，形成小孔。由于二氧化碳的扩散，无数的小孔汇集成数个较大的孔洞，最终形成这类干酪所特有的圆孔结构，如图8-8。

图8-7　粒纹质地的干酪

图8-8　圆孔干酪

除了吊袋以外，也可在排乳清之前将凝乳颗粒堆积在一个用带孔不锈钢板临时搭建的框中，并施加一定压力，使凝乳粒在乳清液面下聚集成形，再将乳清排放掉。采用这种方式的机理与吊袋式相同，最终也能得到所需的圆孔结构。

3.堆积式

堆积式是指将乳清通过滤筛从干酪槽中排出后，将凝乳颗粒在热的干酪槽中堆放一定时间，以排掉内部孔隙中的乳清的方式。采用这种方式的最典型品种是契达干酪，其最终组织结构均匀光滑，即使有孔，数量也很少，而且是内壁粗糙的机械孔。这种结构称为致密结构，如图8-9。

图8-9　致密结构的干酪

（十二）压榨成型

压榨是指对装在模中的凝乳颗粒施加一定的压力。压榨可进一步排掉乳清，使凝乳颗粒成块，并形成一定的形状，同时表面变硬。压榨可利用干酪自身的重量来完成，也可使用专门的干酪压榨机来进行。为保证干酪质量的一致性，压力、时间、温度和酸度等压榨参数在生产每一批干酪的过程中都必须保持恒定。压榨所用干酪模必须是多孔的，以便使乳清能够流出。

压榨的程度和压力依干酪的类型进行调整。在压榨初始阶段要逐渐加压，因为初始高压压紧的外表面会使水分封闭在干酪体内。应用的压力应以每单位面积而非每个干酪来计算。因为每一单个的干酪的大小可能是变化的。小批量干酪生产可使用手动操作的垂直或水平压榨，气力或水力压榨系统可使所需压力的调节简化，图8-10所示为垂直压榨器。一个更新式的解决方法是在压榨系统上配置计时器，用信号提醒操作人员按预定加压程序改变压力。

图8-10　带有气动操作压榨平台的垂直压榨器

（十三）加　盐

1.加盐的目的

加盐是为了改善干酪的风味、组织和外观，排出内部乳清或水分，增加干酪硬度，限制乳酸菌的活力，调节乳酸生成和干酪的成熟，防止和抑制杂菌的繁殖。

一般情况下，干酪中加盐量为0.5%～2%。但一些霉菌成熟的干酪如蓝霉干酪或白霉干酪的一些类型（Feta.domiati等）通常含盐量在3%～7%。

加盐引起的副酪蛋白上的钠和钙交换也给干酪的组织带来良好影响，使其变得更加光滑。一般来说，在乳中不含有任何抗菌物质的情况下，在添加原始发酵剂大约5～6 h，pH在5.3～5.6时在凝块中加盐。

2.加盐的方法

（1）干盐法。在定型压榨前，将所需的食盐撒布在干酪粒中或者将食盐涂布于生干酪表面（如camembert）。加干盐可通过手工或机械进行，将干盐从料斗或类似容器中定量（称量），尽可能地手工均匀撒在已彻底排放了乳清的凝块上。为了充分分散，凝块需进行5～10 min搅拌。机械撒盐的方法很多，一种形式与契达干酪加盐相同，即酪条连续在通过契达机的最终段上，在其表面上加定量的盐。另一种加盐系统用于帕斯塔-费拉塔干酪（Mozzarella）的生产，如图8-11所示。干盐加入器装于热煮压延机和装模机之间。经过这样处理，一般8 h的盐化时间可减少到2 h左右，同时盐化所需的地面面积变小。

（2）湿盐法。将压榨后的生干酪浸于盐水池中腌制，盐水浓度第1～2 d为17%～18%，以后保持20%～23%的浓度。为了防止干酪内部产生气体，盐水温度应控制在8 °C左右，浸盐时间4～6 d（如Edam，Gouda）。

图8-11　用于帕斯塔-费拉塔类干酪的干盐机

1—盐容器；2—用于干酪的熔融的液位控制；3—槽轮

盐渍系统有很多种，从相当简单到技术非常先进的都有。

① 最常用的系统：将干酪放置在盐水容器中，容器应置于约4～12 °C的冷却间，图8-12所示为一实际的手工控制系统。

图8-12　带有容器和盐水循环设备的盐渍系统

1—盐溶解容器；2—盐水容器；3—过滤器；4—盐溶解；5—盐水循环泵

② 表面盐化：在盐化系统中，干酪被悬浮在容器内进行表面盐化，为保证表面润湿，干酪浸在盐液液面之下，容器中的圆辊保持干酪之间的间距，这一浸湿过程可以程序化，图8-13所示为盐化系统的原理。

图8-13　浅浸盐化系统

1—带有可调板的入口传送装置；2—可调隔板；3—带调节隔板和引导门的入口；4—表面盐化部分；
5—出口门；6—带滤网的两个搅拌器；7—用泵控制盐液位；8—泵；9—板式热交换器；
10—自动计量盐装置（包括盐浓度测定）；11—带有沟槽的出料输送带；
12—盐液抽真空装置；13—操作区

③ 深浸盐化：带有可绞起箱笼的深浸盐化系统也是基于同样的原理。笼箱大小可以按生产量设计，每一个笼箱占一个浸槽，槽深2.5～3 m。为获得一致的盐化时间（先进先出），当盐浸时间过半时，满载在笼箱中的干酪要倒入到另一个空的笼箱中继续盐化，否则就会出现所谓先进后出的现象。在盐化时间上，先装笼的干酪和最后装笼的干酪要相差几个小时，因此，深浸盐化系统总要多设计出一个盐水槽以供空笼使用。图8-14所示为一个深浸系统的笼箱。

另一种深浸盐化系统使用格架，格架能装入由一个干酪槽生产的全部干酪，所有操作过程可以全部自动化进行：装入格架、沉入盐液、从盐水槽中绞起，并导入卸料处等。格架盐化系统的原理如图8-15。

图8-14　深浸盐化系统

图8-15　格架盐化系统

（3）混合法：混合法是指在定型压榨后先涂布食盐，过一段时间后再浸入食盐水中的方法（如Swiss．Brick）。

（十四）干酪的成熟与贮存

1.干酪的成熟

将生鲜干酪置于一定温度（10～12 °C）和湿度（相对湿度85%～90%）条件下，经一定时期（3～6个月），在乳酸菌等有益微生物和凝乳酶的作用下，使干酪发生一系列的物理和生物化学变化的过程，称为干酪的成熟。成熟的主要目的是改善干酪的组织状态和营养价值，增加干酪的特有风味。干酪的成熟时间应按成熟度进行确定，一般为3～6个月。

（1）成熟的条件。干酪的成熟通常在成熟库内进行。成熟时低温比高温效果好，一般为5～15 °C。相对湿度，一般细菌成熟硬质和半硬质干酪为85%～90%，而软质干酪及霉菌成熟干酪为95%。当相对湿度一定时，硬质干酪在7 °C条件下需8个月以上的成熟，在10 °C时需6个月以上，而在15 °C时则需4个月左右。软质干酪或霉菌成熟干酪需20～30 d。

（2）成熟的过程。

① 前期成熟：将待成熟的新鲜干酪放入温度、湿度适宜的成熟库中，每天用洁净的棉布擦拭其表面，防止霉菌的繁殖。为了使表面的水分蒸发得均匀，擦拭后要反转放置。此过程一般要持续15～20 d。

② 上色挂蜡：为了防止霉菌生长和增加美观，将前期成熟后的干酪清洗干净后，用食用色素染成红色（也有不染色的）。待色素完全干燥后，在160 °C的石蜡中进行挂蜡。为了食用方便和防止形成干酪皮（Rind），现多采用塑料真空及热缩密封。

③ 后期成熟和贮藏：为了使干酪完全成熟，以形成良好的口感、风味，还要将挂蜡后的干酪放在成熟库中继续成熟2～6个月。成品干酪应放在5 °C及相对湿度80%～90%条件下贮藏。

（3）成熟过程中的变化。

① 水分的减少：成熟期间干酪的水分有不同程度的蒸发而使质量减轻。

② 乳糖的变化：生干酪中含l%～2%的乳糖，其大部分在48 h内被分解，在成熟后两周内消失。所形成的乳酸则变成丙酸或乙酸等挥发酸。

③ 蛋白质的分解：蛋白质分解在干酪的成熟中是最重要的变化过程，且十分复杂。凝乳时形成的不溶性副酪蛋白在凝乳酶和乳酸菌的蛋白水解酶作用下形成小分子的胨、多肽、氨基酸等可溶性的含氮物。成熟期间蛋白质的变化程度常以总蛋白质中所含水溶性蛋白质和氨基酸的量为指标。水溶性氮与总氮的百分比被称为干酪的成熟度。一般硬质干酪的成熟度约为30%，软质干酪则为60%。

④ 脂肪的分解：在成熟过程中，部分乳脂肪被解脂酶分解产生多种水溶性挥发脂肪酸及其他高级挥发性酸等，这与干酪风味的形成有密切关系。

⑤ 气体的产生：在微生物的作用下，使干酪中产生各种气体。尤为重要的是有的干酪品种在丙酸菌作用下所生成的CO2，使干酪形成带孔眼的特殊组织结构。

⑥ 风味物质的形成：成熟中所形成的各种氨基酸及多种水溶性挥发脂肪酸是干酪风味物质的主体。

（4）影响成熟的因素。

① 成熟期：干酪的成熟度与成熟期的长短密切相关。随着成熟期的延长，水溶性含氮物增加。

② 温度：在其他条件相同时，水溶性含氮物的增加与温度成正比。但温度升高程度必须在工艺允许的范围内。

③ 水分：水分含量增多时，成熟度增加。

④ 质量：在同一条件下，质量大的干酪成熟度好。

⑤ 食盐：食盐多的干酪成熟较慢。

⑥ 凝乳酶量：在同一条件下，酶量多者，成熟较快。

2.干酪的贮存

（1）贮存的目的：创造一个尽可能控制干酪成熟循环的外部环境。对于每一类型的干酪，特定的温度和相对湿度组合在成熟的不同阶段，必须在不同贮室中加以保持。图8-16是使用排架的干酪贮存室。

图8-16　使用排架的干酪贮存室

（2）贮存条件：在贮存室中，不同类型的干酪要求不同的温度和相对湿度。环境条件对成熟的速度、重量损失、硬皮形成和表面菌丛等至关重要。

① 契达类干酪通常在低温下成熟，条件为4～8 °C，相对湿度低于80%。这些干酪在被送去贮存前，通常被包在塑料膜或袋中，再装于纸盒或木盒中。成熟时间变化很大，可以从几个月到8～10个月不等，以满足不同消费者需求。

② 其他类型的干酪，如埃门塔尔，需要贮存在干酪室中，室温8～12 °C，经3～4周后贮存在“发酵”室，室温22～25 °C，经6～7周，贮存室相对湿度通常为80%～90%。

③ 表面黏液类型干酪，如Tilsiter，Havarti和其他的类型，典型地贮存于发酵室约2周，室温14～16 °C，相对湿度约为90%，在此期间，表面用特殊混有盐液的发酵剂黏化处理。一旦形成一层合乎要求的黏化表面，干酪即被送入发酵室。在10～12 °C和相对湿度为90%条件下进一步发酵2～3周。最后，黏化表面被洗去后，干酪被包装于铝箔中，送入冷藏室贮存于6～10 °C，相对湿度为70%～75%条件下直至售出。

④ 其他硬质和半硬质干酪，如哥达和类似的品种，可首先在干酪室中于10～12 °C，相对湿度为75% 的条件下贮存两周。随后在12～18 °C，相对湿度为75%～80%的条件下发酵3～4周。最终干酪送入10～12 °C，相对湿度约75%的贮存室中。在此，干酪形成最终特有品质。