(一)工艺流程
凝固型酸乳的生产工艺流程见图4-2。
图4-2 凝固型酸乳的生产工艺流程
(二)工艺要求
1.原料乳的质量要求
凝固型酸乳的原料乳质量比一般乳制品原料乳要求高,应选用符合质量要求的新鲜乳、脱脂乳或再制乳为原料,牛乳不得含有抗生素、噬菌体、CIP清洗剂残留物或杀菌剂。因此乳品厂对用于制作酸乳的原料乳要经过选择,并对原料乳进行认真的检验。
2.标准化
根据FAO/WHO准则,牛乳的脂肪和干物质含量通常都要标准化。
酸乳的含脂率范围可以在0%~10%的范围内,而0.5%~3.5%的含脂率是最常见的,FAO/WHO的要求为:普通酸乳最小含脂率3%;部分脱脂酸乳最大含脂率<3%,最小含脂率>0.5%;脱脂酸乳最大含脂率0.5%。
根据FAO/WHO标准,要求最小非脂乳固体含量为8.2%。总干物质的增加,尤其是蛋白质和乳清蛋白比例的增加,将使酸乳凝固得更结实,乳清也不容易析出。对干物质的标准化最常用的方法是:蒸发(经常蒸发掉占牛乳体积的10%~20%水分);添加脱脂乳粉,通常为3% 以上;添加炼乳;添加脱脂乳的超滤剩余物。
3.配 料
国内生产的酸乳一般都要加糖,加入量一般为4%~7%。加糖的方法是先将原料乳加热到50 °C左右,再加入砂糖,待完全溶解后,经过滤除去杂质,再加入标准化乳罐中,生产凝固型酸乳一般不添加稳定剂,但如果原料乳质量不够好,可考虑适当添加。
4.均 质
均质的目的主要是为了阻止奶油上浮,并保证乳脂肪均匀分布。即使脂肪含量低,均质也能改善酸乳的稳定性和稠度。一般均质压力和温度应分别为20~25 MPa和65~75 °C。
5.杀菌及冷却(www.xing528.com)
杀菌的目的有以下几点:① 杀灭原料乳中的微生物,特别是致病菌;② 形成乳酸菌生长促进物质,破坏乳中存在的阻碍乳酸菌生长的物质;③ 除去原料乳中的氧及由于乳清蛋白的变性而增加的-SH,从而使氧化还原电位下降,助长乳酸菌的生长;④ 使乳清蛋白变性膨润,从而改善酸乳的硬度和黏度,并阻止水分从变性酪蛋白凝聚成的网状结构中分离出来;⑤ 杀菌后,乳中原本存在的酶失活,使发酵过程成为单一乳酸菌的作用过程,易于控制生产。
采用90~95 °C、5 min的杀菌条件效果最好,因为在这样的条件下乳清蛋白变性70%~80%,尤其是主要的乳清蛋白β-乳球蛋白会与K-酪蛋白相互作用,使酸乳成为一个稳定的凝固体。
杀菌结束后,按接种的要求温度进行冷却并加入发酵剂。例如,采用保加利亚乳杆菌和嗜热链球菌的混合发酵剂时,可冷却到43~45 °C;如用乳链球菌作发酵剂时,可冷却到30 °C。此时可加入适量的香料。
6.接 种
接种前应将发酵剂充分搅拌,使凝乳完全破坏。接种是造成酸乳受微生物污染的主要环节之一,因此应严格注意操作卫生,防止霉菌、酵母、细菌噬菌体和其他有害微生物的污染,特别是在不采用发酵剂自动接种设备的情况下更应严格注意操作卫生。发酵剂加入后,要充分搅拌10 min,使菌体能与杀菌冷却后的牛乳完全混匀。还要注意保持乳温,特别是采用非连续灌装工艺或效率较低的灌装手段时,因灌装时间较长,保温就显得更为重要。发酵剂的用量主要根据发酵剂的活力而定,一般生产发酵剂的产酸活力在0.7%~1.0%,接种量应为2%~4%。
7.灌 装
接种后经充分搅拌的牛乳应立即连续地灌装到零售容器中。零售容器主要有玻璃瓶、塑杯和纸盒。玻璃瓶的主要特点是能很好地保持酸乳的组织状态,容器没有有害的浸出物质,但运输比较沉重,回收、清洗、消毒麻烦。而塑杯和纸盒虽然不存在上述的缺点,但在凝固型酸乳“保形”方面却不如玻璃瓶。
8.发 酵
灌装结束后,将酸乳运到发酵室进行发酵。温度一般在42~43 °C,时间一般在2.5~4 h左右。发酵终点的判断非常重要,是制作凝固型酸乳的关键技术之一,一般发酵终点应依据如下条件来判断:
(1)滴定酸度达到80°T以上。但酸度的高低还要取决于当地消费者的喜好,在实际生产中,发酵时间的确定还应考虑冷却过程,在此过程中,酸乳的酸度还会继续上升。
(2)pH低于4.6。
(3)表面有少量水痕。发酵过程中应注意避免振动,否则会影响其组织状态;发酵温度应恒定,避免忽高忽低;掌握好发酵时间,防止酸度不够或过度以及乳清析出。
9.冷 却
冷却的目的是终止发酵过程,迅速而有效地抑制酸乳中乳酸菌的生长,使酸乳的特征(质地、口味、酸度等)达到所设定的要求。
10.冷藏后熟
冷藏温度一般在2~7 °C,冷藏可促进香味物质产生,改善酸乳硬度。香味物质形成的高峰期一般是在酸乳终止发酵后第4小时,而有人研究的结果是香味物质形成所需的时间更长,特别是形成酸乳特征风味是多种风味物质相互平衡的结果,一般是12~24 h后完成,这段时间就是后熟期。因此发酵凝固后,必须在4 °C左右贮藏24 h再出售,—般最长冷藏期为1周。
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