根据铸型的方法不同，铸造方法分为砂型铸造和特种铸造两大类。砂型铸造是目前最常用、最基本的铸造方法。
1.砂型铸造
砂型铸造的基本工艺过程如图9-6所示。主要工序有制造模样和芯盒、备制型砂和芯砂、造型、造芯、合型、浇注、落砂清理和检验等。其中造型（芯）是砂型铸造最基本的工序。按紧实型砂和起模方法不同，造型方法可分为手工造型和机器造型两种。
图9-6 砂型铸造的基本工艺过程
1）手工造型
手工造型操作灵活，工装简单，但劳动强度大，生产率低，常用于单件和小批量生产。
手工造型的方法很多，有整模造型、分模造型、挖砂造型、活块造型、刮板造型等。表9-1所示为常用手工造型方法的特点和应用范围。
表9-1 常用手工造型方法的特点和应用范围
2）机器造型
机器造型（芯）使紧砂和起模两个重要工序实现了机械化，因而生产率高，铸件质量好，但设备投资大，适用于中小型铸件的成批大量生产。
按紧实的方式不同，机器造型分压实造型、振击造型、抛砂造型和射砂造型四种基本方式。
（1）压实造型。
压实造型利用压头的压力将砂箱的型砂紧实。图9-7所示为压实造型示意图。先把型砂填入砂箱，然后压头向下将型砂紧实。辅助框用于补偿紧实过程中型砂被压缩的高度。压实造型生产率高，但型砂沿高度方向的紧实度不够均匀，一般越接近底板，紧实度越差，因此适用于高度不大的砂箱。
（2）振击造型。
振击造型利用振动和撞击对型砂进行紧实，如图9-8所示。砂箱填砂后，振击活塞将工作台连同砂箱举起一定的高度，然后下落，与缸体撞击，依靠型砂下落时的冲击力产生紧实作用。型砂紧实度分布规律与压实造型相反，越接近模底板型砂紧实度越高，因此可以将振击造型与压实造型联合使用。
（3）抛砂造型。
图9-9为抛砂机工作原理。抛砂头转子上装有叶片，型砂由皮带输送机连续地送入，高速旋转的叶片接住型砂并分成一个个砂团，砂团随叶片转到出口处时，在离心力作用下，以高速抛入砂箱，同时完成填砂和紧实。
（4）射砂造型。
图9-7 压实造型示意图
图9-8 振击造型示意图
射砂紧实的方法除用于造型外多用于造芯。图9-10为射砂机工作原理。由储气筒迅速进入射膛的压缩空气，将型砂由射砂孔射入芯盒的空腔中，而压缩空气经射砂板上的排气孔排出，射砂过程在较短的时间内同时完成填砂和紧实，生产率极高。
2.特种铸造
与砂型铸造不同的其他铸造方法统称为特种铸造。各种特种铸造方法均有其突出的特点和一定的局限性，下面简要介绍常用的特种铸造方法。
1）熔模铸造
如图9-11所示，熔模铸造就是先用母模制造压型，然后用易熔材料制成模样，再用造型材料将其表面包覆，经过硬化后将模样熔去，从而制成无分型面的铸型壳，最后经浇注而获得铸件。由于熔模广泛采用蜡质材料来制造，所以熔模铸造又称失蜡铸造。
熔模铸造的特点如下。
（1）熔模铸造属于一次成型，且无分型面，所以铸件精度高，表面质量好。
（2）可制造形状复杂的铸件，最小壁厚可达0.7 mm，最小孔径可达1.5 mm。
（3）适应各种铸造合金，尤其适用于生产高熔点和难以加工的合金铸件。
图9-9 抛砂机工作原理
1—机头外壳；2—型砂入口；3—砂团出口；4—被紧实的砂团；5—砂箱
图9-10 射砂机工作原理
1—射砂筒；2—射膛；3—射砂孔；4—排气孔；5—砂斗；6—砂闸板：7—进气阀；8—储气筒；9—射砂头；10—射砂板；11—芯盒；12—工作台
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图9-11 熔模铸造工艺过程
（4）铸造工序复杂，生产周期长，铸件成本较高，铸件尺寸和质量受到限制（铸件质量一般不超过25 kg）。
熔模铸造适用于制造形状复杂，难以加工的高熔点合金铸件及有特殊要求的精密铸件。目前，熔模铸造主要用于汽轮机和燃气轮机的叶片、切削刀具、仪表元件、汽车零件、拖拉机零件及机床零件等的生产。
2）金属型铸造
把液体金属浇入用金属制成的铸型内，而获得铸件的方法称为金属型铸造。一般金属型用铸铁或耐热钢制造。金属型由于可重复使用多次，故又称为永久型。
按照分型面的位置不同，金属型分为整体式、垂直分型式、水平分型式和复合分型式。图9-12所示为水平分型式金属型和垂直分型式金属型结构简图。其中垂直分型式金属型便于布置浇注系统，铸型开合方便，容易实现机械化，应用较广。
金属型导热快，无退让性和透气性，铸件容易产生浇不足、冷隔、裂纹、气孔等缺陷。此外，在高温金属液的冲刷下型腔易损坏。为此，需要采取如下工艺措施：浇注前预热，浇注过程中适当冷却，使金属型在一定温度范围内工作；型腔内刷耐火涂料，以起到保护铸型、调节铸件冷却速度、改善铸件表面质量的作用；在分型面上做出通气槽、出气孔等；掌握好开型的时间，以利于取件和防止铸件产生裂纹等缺陷。
金属型铸造的特点如下。
（1）铸件冷却速度快，组织致密，力学性能好。
（2）铸件精度和表面质量较高。
图9-12 金属型结构简图
1—型芯；2—上型；3—下型；4—模底板；5—动型；6—定型
（3）实现了一型多铸，工序简单，生产率高，劳动条件好。
（4）金属型成本高，制造周期长，铸造工艺规程要求严格。
金属型铸造主要适用于制造大批量生产、形状简单的有色金属铸件，如铝活塞、气缸、缸盖、泵体、轴瓦、轴套等。
3）压力铸造
熔融金属在高压下快速填充铸型，并在压力下凝固，而获得铸件的方法称为压力铸造，简称压铸。
压力铸造是通过压铸机完成的。图9-13所示为立式压铸机工作过程示意图。合型后把金属液浇入压室，压射活塞向下推进，将液态金属压入型腔，保压冷凝后，压射活塞退回，下活塞上移顶出余料，动型移开，利用顶杆顶出铸件。
压力铸造的特点如下。
（1）压铸件尺寸精度高，表面质量好，一般不需要进行机加即可直接使用。
（2）压力铸造在快速、高压下成型，可压铸出形状复杂、轮廓清晰的薄壁精密铸件，铝合金铸件最小壁厚可达0.5 mm，最小孔径可达0.7 mm。
（3）铸件组织致密，力学性能好，强度比砂型铸件提高25%～40%。
（4）生产率高，劳动条件好。
（5）设备投资大，铸型制造费用高、周期长。
压力铸造主要用于大批量生产低熔点合金的中小型铸件，如铝、锌、铜等合金铸件，在汽车、拖拉机、航空、仪表、电器等领域获得广泛应用。
4）离心铸造
离心铸造是将液体金属浇入高速旋转的铸型中，使其在离心力作用下凝固成型的铸造方法。
根据铸型旋转轴空间位置不同，离心铸造机可分为立式和卧式两大类，主要工作部分如图9-14所示。立式离心铸造机的铸型绕垂直轴旋转（见图9-14（a）），由于离心力和液态金属本身重力的共同作用，铸件的内表面为一回转抛物面，造成铸件上薄下厚，而且铸件越高，壁厚差越大，因此，立式离心铸造机主要用于生产高度小于直径的圆环类铸件。卧式离心铸造机的铸型绕水平轴旋转（见图9-14（b）），由于铸件各部分冷却条件相近，故铸件壁厚均匀。卧式离心铸造机适于生产长度较大的管、套类铸件。
离心铸造的特点如下。
（1）铸件在离心力作用下结晶，组织致密，无缩孔、缩松、气孔、夹渣等缺陷，力学性能好。
图9-13 立式压铸机工作过程示意图
1—定型；2—压射活塞；3—动型；4—下活塞；5—余料；6—压铸件；7—压室
（2）铸造圆形中空铸件时，可省去型芯和浇注系统，简化了工艺，节约了金属。
（3）便于制造双金属铸件，如钢套镶铸铜衬。
（4）离心铸造内表面粗糙、尺寸不易控制，需要增加加工余量来保证铸件质量，且不适宜生产易偏析的合金。
离心铸造是生产管、套类铸件的主要方法，如铸铁管、铜套、气缸套、双金属轧辊、滚筒等。
图9-14 离心铸造
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