滚齿加工工艺的特点及发展前景

滚齿加工具有以下工艺特点。

1.适应性好

由于滚齿加工采用展成法，因而一把滚刀可以加工与其模数和齿形角相同的不同齿数的齿轮。

2.生产率较高

滚齿为连续切削，无空行程，可用多头滚刀来提高粗滚效率。所以，滚齿生产率一般比插齿高。

3.被加工齿轮的一转精度高（即分齿精度高）

滚齿时，一般都只是滚刀的一周多一点的刀齿参加切削，工件上所有这些齿槽都是由这些刀齿切出来的，所以，被加工齿轮齿距偏差小。(www.xing528.com)

4.被加工齿轮的一齿精度比插齿要低

因为滚齿时，工件转过一个齿，滚刀转过1/k转（k为滚刀的头数），所以在工件上加工出一个完整的齿槽，工件至少需转1/Z转（Z为工件的齿数），刀具则相应转1/k转。如果滚刀上开有n个刀槽，则工件的齿廓将由i=n/k条折线组成，由于受滚刀强度所限，对于直径在50～200 mm范围内的滚刀，n值一般取8～12。因此，在滚齿加工中所形成工件齿廓的包络线很少，比插齿加工少得多。

滚齿加工适于加工直齿、斜齿圆柱齿轮和蜗轮，但不能加工内齿轮、扇形齿轮和相距很近的多联齿轮。目前，滚齿加工朝着以下两个方向发展：采用高速滚齿机；在滚齿机上进行硬齿面加工。

现在加工中等模数钢质齿轮的切削速度一般为25～50 m/min，原因在于滚齿机的刚度差，滚刀耐用度低。

实践证明，只要机床具备足够的刚度和良好的抗振性，即使是现有的高速钢滚刀也可能在80～90 m/min的切削速度下正常工作。目前，国内外都相应研制出了一系列高速滚齿机。

如果采用硬质合金滚刀，则切削速度可达300 m/min甚至更高，轴向进给达6～8 mm/r，加工效率大幅度提高。采用硬质合金滚刀对齿面进行加工，使传统的硬齿面加工工艺有了很大的改变。对于普通精度的淬硬齿轮，就可以用硬质合金滚刀直接进行精滚加工（以往这类齿轮必须在磨齿机上进行磨削加工），从而大大降低了加工成本，缩短了生产周期。这一点对于加工大中型齿轮更有其技术经济意义。此外，对于高精度的磨齿齿轮来说，可以用很高的效率代替粗磨工序，消除齿轮的热变形影响，留下很小和均匀的精磨余量，从而大大缩短磨齿工作时间，并且提高了磨齿的质量。因此，在滚齿机上进行硬齿面加工是一种很有发展前途的齿轮加工工艺。