磨削加工的特点及应用领域

（1）能经济地获得高的加工精度和小的表面粗糙度。磨削时的切削量极小，磨床一般具有较高的精度，并有精确控制微量吃刀的功能，所以能使工件获得高的加工精度。由于磨削的切除能力较低，因此一般要求零件在磨削之前，先用其他切削加工方法切除毛坯上的大部分加工余量。

（2）砂轮磨料具有很高的硬度和耐热性，因此，能够磨削一些硬度很高的金属和非金属材料，如淬硬钢、硬质合金、高强度合金、陶瓷材料等。这些材料用一般金属切削刀具是难以加工，甚至是无法加工的。但是，磨削不宜加工软质材料，如纯铜、纯铝等。因为磨屑易将砂轮表面的孔隙堵塞，使之丧失切削能力。

（3）磨削速度大、磨削温度高。磨削时砂轮的圆周速度可达35～50 m/s，磨料对工件表面的滑擦、刻划、切削、熨压等综合作用，会使磨削区在瞬间产生大量的切削热。由于砂轮的导热性很差，热量在短时间内难以从磨削区传出，所以该处的温度可达800～1000℃，有时甚至高达1500℃。磨削时看到的火花，就是炽热的微细磨屑飞离工件时，在空气中急速氧化、燃烧的结果。

磨削区的瞬时高温会使淬硬工件表面退火，改变金相组织，从而使硬度和塑性发生变化，这种表面变质现象称为表面烧伤。磨削有时使导热差的工件表层产生很大的磨削应力，甚至由此产生细小的裂纹。因此，在磨削过程中，必须进行充分的冷却，以降低磨削温度。

（4）径向磨削分力较大。与其他切削力一样，磨削力也可以分解为径向、轴向、切向三个互相垂直的分力。由于砂轮与工件间的接触宽度大，同时参与切削的磨料多，加之磨料的负前角切削等影响，径向磨削分力很大（为切向磨削分力的1.5～3倍）。在径向磨削分力的作用下，机床-夹具-砂轮-工件构成的工艺系统会产生弹性变形，从而影响加工精度。为消除这些变形所产生的工件形状误差，可在磨削加工最后进行一定次数无径向进给的光磨行程。(www.xing528.com)

（5）砂轮有自锐性。在车、铣、刨、钻等切削加工中，如果刀具磨钝，则必须重新刃磨后才能继续进行加工。磨削则不然，磨钝的磨料在磨削力的作用下会发生崩裂而形成新的锋利刃口，或是自动从砂轮表面脱落下来，露出里层的新磨料，从而保持砂轮的切削性能，继续进行磨削。砂轮的上述特性称为自锐性。但是，单纯靠自锐性不能长期保持砂轮的准确形状和切削性能，必须在工作一段时间后，专门进行修整，以恢复砂轮的形状和切削性能。

随着科学技术的发展，零件的加工质量要求越来越高，很多零件必须最后进行磨削加工才能达到质量要求。这就使得磨削加工的比重日益增加。

磨削一般用于精加工。随着磨削工具和机床的发展，现在磨削已成为从粗加工到超精加工，范围很广的加工方法。