一、刷毛、剪毛工序的任务和目的
毛织物在剪毛前后一般均需经过刷毛。剪毛前刷毛的目的是除去织物上的杂物，并使呢面绒毛竖起，便于剪毛；剪毛后刷毛是为了去除剪下来的短绒毛，使呢面光洁、绒毛顺齐，增进织物外观水平。
经过染整的机械加工，由于羊毛的定向摩擦效应，精纺毛织物中纤维移向织物的表面，加上纱线毛羽造成织物表面绒毛杂乱不齐，因此剪毛不能用烧毛来代替。精纺毛织物剪毛后光面品种使呢面光洁、手感柔软、光泽一致，使起毛起球指标合格，使绒面品种保持绒毛平齐。
二.设备原理
1.刷毛
织物刷毛一般在蒸刷机上进行。刷毛时，织物先经汽蒸箱汽蒸，使绒毛柔软、易于刷顺，然后再经过两个刷毛滚筒刷毛。刷毛滚筒一般用猪鬃制成，其转向与织物运行方向相反。对于粗纺织物，必须顺绒毛方向刷毛。蒸刷后的织物宜放置几小时，使之均匀吸湿、充分回缩，以降低织物的缩水率。精纺织物可不经汽蒸而直接刷毛。
2.剪毛
织物剪毛在剪毛机上进行。剪毛机由圆刀、平刀、支呢架、进布装置、毛（钢丝）刷、张力架、出布装置等组成。
如图17-1所示，剪毛时，织物运行到支呢架顶端剧烈弯曲、绒毛直立，由高速旋转的螺旋刀和平刀形成的剪刀口将绒毛剪掉。剪毛机支呢架有实架和空架两种，实架剪毛效率高，剪后绒头整齐；空架剪毛则正好相反。剪毛机常用的有单刀、双刀和三刀剪毛机，单刀剪毛机使用较灵活，但正反面剪毛要分别多次进行，生产效率低；多刀剪毛机的剪毛可正反面一次完成，生产效率高。
图17-1 剪毛装置示意图
三、工艺因素
1.影响剪毛的工艺因素
（1）螺旋刀的转速。转速越高，单位面积上受剪次数越多，剪毛效果越好。
（2）呢速。呢速越快，单位面积上的受剪次数越少，剪毛效果越差。
（3）张力。张力越大，绒毛越易紧起，但加大张力易出现门幅及缩率上的问题。
（4）隔距。隔距即剪毛高度，隔距小则剪后的呢面绒毛低，一般用牛皮纸测量。
（5）次数。织物剪毛次数应根据产品风格及呢面与绒面要求等而定，一般精纺织物呢面要求光洁，需正面剪毛2～4次，反面1～2次。
2.提高剪毛机效率的途径
（1）加大圆辊直径。
（2）增加圆辊上的刀片数。
（3）采用锉纹螺旋刀片和凹镜面螺旋刀片。
（4）左、右螺旋刀交替配合作用。
（5）降低剪毛速度。
（6）提高圆刀转数。
（7）呢面与剪刀距离的配合。(www.xing528.com)
（8）加大吸尘量。
四、刷毛操作注意事项
（1）按不同品种调节毛刷与织物的接触面，接触面不宜过大，以免增加张力，使织物伸长。
（2）开车前，应先放去蒸汽管内的回汽水，清洁蒸汽箱表面，以防水滴沾湿织物而造成水渍。
（3）经常清除毛刷辊筒上的纱线、绒毛；深浅色要分开刷毛，防止色毛黏附在其他织物上。
（4）根据织物厚薄进行适量的喷汽，通常以略透过织物为度，不宜过多，以免幅宽收缩过大。
五、剪毛操作注意事项
（1）剪毛时，要经常细致地检查剪刀状态和锋利程度，正确校正剪刀隔距；调换品种时，应按不同质量要求调节隔距，保证良好的剪毛效果。
（2）同批剪毛的织物应厚度相同，如剪毛机装有织物厚度测定仪及自动调节隔距装置，则厚度不同的织物可以同批剪毛。
（3）织物不能互相叠压，张力应适当、均匀；运行时呢速须一致，防止产生剪毛印；张力过大，易使织物伸长。
（4）手动操作时，遇缝头通过剪口时，螺旋刀上升或放下应及时、正确，防止剪坏呢头。
（5）使用普通剪毛机时，织物不能有卷边或严重折皱，防止剪破。
（6）剪毛时加强对织物的检查；呢坯上的修呢针、烘呢针板的断针或其他硬杂物须及时除去，以免损坏剪刀。
（7）如发现毛屑不断从螺旋刀与油毛毡间落下，表示吸尘装置已堵塞，应清除毛屑，使管道畅通。
（8）毛毡应定时加油，经常保持毛毡含油量，使剪刀润滑，提高剪毛质量；任何疏忽将导致螺旋刀、平刀发热，并引起振动，还会使剪后织物出现斑痕。
（9）机器运行时，切不可清扫剪毛刀、毛刷辊等传动部件。
（10）运行时，螺旋刀的防护罩必须放下，防止发生事故。
六、刷毛工序主要疵点产生原因及防止方法
刷毛工序主要疵点产生原因及防止方法见表17-1。
表17-1 刷毛工序主要疵点产生原因及防止方法
七、剪毛工序主要疵点产生原因及防止方法
剪毛工序主要疵点产生原因及防止方法见表17-2。
表17-2 剪毛工序主要疵点产生原因及防止方法
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