分批整经质量控制技巧的介绍

一、整经的质量

整经的质量包括卷装中纱线质量和纱线卷绕质量两个方面。整经的质量对后道加工工序影响很大，因此抓好整经质量是提高织物质量和织造生产效率的关键。

1.纱线质量

纱线经过整经加工后，在张力的作用下发生伸长，其细度、强力和断裂伸长均有减小趋势。为保持纱线原有的物理力学性能，整经时纱线所受张力要适度，纱线通道要光洁，尽量减少纱线的磨损和伸长。

2.纱线卷装质量

良好的纱线卷装质量表现为整经轴（或织轴）表面平整、形状正确、纱线排列平行有序、片纱张力均匀适宜、接头良好、无油污及飞花夹入。

二、分批整经常见疵点、产生原因及对后工序的影响

（一）浪纱

1.产生原因

（1）经轴边部卷绕不平整。

（2）伸缩筘经纱排列宽度与经轴幅宽不一致。

（3）经轴两端加压不一致、轴承磨灭过大等造成经轴两端卷绕直径不一致。

（4）经轴轴管弯曲、盘片歪斜或转动不稳造成经轴卷绕不平整。

（5）滚筒两边磨损。

2.对后工序影响

浆纱断头、粘并，织造时开口不清、断头、产生“三跳”织疵和豁边疵布，布面不匀整、有条影等。

（二）绞头

1.产生原因

（1）断头后刹车过长，造成找头不清。

（2）落轴时穿绞线不清。

2.对后工序影响

经轴退绕阻力增大，浆纱片纱张力不匀，易断头。

（三）错特

1.产生原因

（1）换筒工筒子用错。

（2）筒子内有错特、错纤维。

2.对后工序影响

布面错特，造成印染后染色不一致。

（四）倒断头

1.产生原因

（1）断头自停装置失灵。

（2）经轴刹车不及时，使断头卷入。

（3）操作工断头处理不善。

2.对后工序影响

造成浆纱断头，影响浆纱质量。

（五）长短码

1.产生原因

（1）测长装置失灵。(www.xing528.com)

（2）操作不良，测长表未拨准等。

2.对后工序影响

造成浆纱回丝或小浆轴。

（六）杂物卷入

1.产生原因

（1）接头回丝或换筒回丝带入纱层。

（2）做清洁时飞花落入纱层未及时清扫。

（3）筒子堆放时间长，上面附有飞花。

2.对后工序影响

引起整经或布机断头或造成疵布。

（七）油污渍

1.产生原因

（1）筒子沾有油污。

（2）加油不当，沾污经轴或导纱部件。

（3）清洁工作不当，油飞花掉落在经轴内。

2.对后工序影响

造成油经疵布。

（八）空边

1.产生原因

（1）挡车工操作不良。

（2）经轴盘片严重歪斜。

2.对后工序影响

片纱张力不匀，织造时断边。

三、提高整经质量的几项技术措施

1.采用经轴直接传动的新型整经机

直接传动的经轴卷绕方式，由于取消了大滚筒，减少了经轴的跳动，经轴转动平稳，成形良好；取消了刹车制动时滚筒对经纱的磨损，提高了产品质量；同时，采用高效能的制动方式直接制动经轴，制动迅速有力，经纱断头后经轴在0.16s左右完全被制动，经纱滑行长度控制在2.7m左右。采用电气断头自停装置并安装在筒子架上，使断头感应点与纱线卷绕点之间有较大的距离，避免纱头卷进经轴，而且利于提高车速。新型高速整经机速度可高达1000～1200m/min。

2.减小和均匀筒子退绕张力

增大筒子锥度或采用不等厚度卷绕可减少筒子退绕阻力，从而减少筒子退绕张力的变化。整经机筒子架锭座需向下倾斜15°，同时张力器位置高于筒芯延长线与张力器垂直线交点15mm±5mm。

3.均匀整经张力

在一些新型高速整经机上，还采用了一些特殊措施来均匀整经张力。为了适应高速织造，有的整经机设有超张力断纱器，当张力超过预定值时，主动将纱线切断在最后方位置，防止断头卷入经轴；在美国西点和瑞士本宁格等整经机上均设有夹纱器，在停车和启动过程中，由夹纱器保持并控制经纱张力，只有在整经机达到正常速度时，夹纱器才完全放松。这可以防止纱线松弛纠缠，均匀经纱张力，也有利于车速的提高。

4.采用伸缩筘横动和摆动装置

伸缩筘做水平和垂直方向的往复移动，避免了纱线对伸缩筘的定点磨损，使纱线排列更均匀，经轴卷绕更平整。

5.采用电子计长系统

采用光栅编码器与计算机组成的对经轴直接计长的先进计长与测速系统，消除间接计长的误差。

6.采用整经监测系统

由先进的计算机与触摸屏的智能终端组成的操作界面，可设定和显示各种工艺性能参数，增设了生产管理信息和故障检测系统。工艺参数集中显示和调节，管理方便。