一、混批
混批指不是同一批次的料混放在一起。
（1）产生原因。挡车工责任心不强，运转管理不当。
（2）预防措施。
①到细纱车间拉纱时逐个检查纱筐纱票上的批号，检查细纱管色与上机卡要求是否一致，确认无误后送至相应络筒机台的车头车尾备用。
②挡车工对照上机卡检查纱票上的批号、细纱管色，装纱时逐个纱穗检查纱色，确保无误后方可升头生产。
③巡回时挡车工随时检查纱团纱色、管色是否一致。
④落纱后要逐个纱团检查标签上批号书写是否准确规范、纱色是否一致，检查合格后方可落纱。
⑤了机、了批时通知络并负责人检查车底、插纱座是否留有纱穗，确认无误后方可新批上机。
⑥保全工负责落纱过秤，搬运过程要轻拿轻放，并逐个纱团复查批号、纱色、管色，并摆放整齐，写好纱牌。
二、紧纬
蒸纱后的纱线在络筒工序易产生紧纬。
（1）产生原因。由于蒸纱后纱线的回潮时间不定，纱线在比较潮湿的情况下生产或纱线上有水。
（2）预控措施。
①蒸纱后固定回潮时间，要求存放8h以上后道工序方可使用。蒸纱后纱团存放时标明出炉时间，便于后道工序使用和日常检查。
②蒸纱保证质量，杜绝出现湿纱，做好责任划分。
③各车间纱线存放区上方风道口要全部检查，不允许空调风直吹到纱线上。各蒸纱室门窗关闭，防止室外空气进入。
④各车间执行好工艺要求，严禁私提车速，控制各工序张力稳定。
⑤设备使用时做好检查，异常锭子及时反馈维修，原则上每个锭子不允许出现带病运转，一经发现立即停止使用并维修。
⑥爱护纱团，严格执行纺纱纱团搬运、存放规定，严禁出现扔、摔等现象。
⑦加强操作管理，规范操作手法，减少操作外力以防纱线张力发生异常变化。
三、多股
多股指纱线的股数超出工艺规定的纱线股数。
（1）产生原因。邻纱断头后飘入，车顶板上纡管纱线带入。
（2）预控措施。
①络筒挡车工落纱时，必须按照正常的操作手法落团，避免产生因纱团小头朝上升头后纱线未拽断而造成的两股纱现象。
②避免生头时部分纱线因存入吸毛嘴内而未拽断。防止插纱座运转不灵活，纱穗掉落地面，同时纱线存入吸毛嘴内经纱仓不断运作而使纱穗挤于一起。
③对细纱穗成形不良、脱圈现象及时反馈，严防两股纱现象。 (www.xing528.com)
④对接不上头的锭子及时查找原因，不能盲目按红灯，避免出现大吸毛嘴找不到头，造成夹回丝、乱线等现象。
四、乱纱
（1）产生原因。槽筒毛刷处夹回丝，大小吸毛嘴连续工作接不上头。
（2）预控措施。
①定期清理槽筒、毛刷处回丝。
②巡回中检查大吸毛嘴连续工作接不上头的纱团是否有乱纱现象。
③加强对细纱穗质量的把关，发现疵点及时挑出。
④巡回中检查大小吸毛嘴是否存在堵塞情况。
五、网团
（1）产生原因。摇架坏或乱挪锭位。
（2）预控措施。
①发现质量团或坏锭，必须立即关停锭位，并及时通知班组负责人，找维修，必须保证设备不带病工作。
②不能乱挪锭位生产。
六、大肚纱
（1）产生原因。槽筒缠线。
（2）预控措施。
①巡回中勤检查槽筒有无缠线情况。
②不许用锐利的物品钩槽筒。
七、异色毛
（1）产生原因。异色毛品种、异色纤维纱批及蚕丝品种生产时，必须对机台进行彻底清扫，同时做好防护工作。
（2）预控措施。
①络筒上机前清扫握臂、清纱器、打结器、纱仓、管架、锭下板、传送带、落纱架、电气箱、车底及车头。
②挡车工要注意个人卫生，防止污染毛条及纱线。
③每一工序在清扫完毕后，由质检员检查合格后方可上机生产，在生产中相关负责人随时进行抽查，对卫生不合格或防护不达标现象进行处理，追究班组负责人的责任。
④各工序的下机存料要及时用干净的防护布进行防护。
⑤杜绝顾此失彼，如只防浅色品种有深色纤维，而忽略浅色纤维进入深色料。
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