未经锻压、淬火、回火处理的材料，钢材中所含碳化物颗粒大，并且聚集成团，而分布又不均匀，存在较大的内应力。如果工件的内应力没有得到消除，在切割时，有的工件会开裂，把电极丝碰断，有的会使间隙变形，切缝变窄而卡断电极丝。为减少因材料引起的断丝，在电火花线切割加工前最好采用低温回火消除工件内应力。应选择锻造性能好、淬透性好、热处理变形小的材料，钢材中所含碳化物分布均匀，从而使加工稳定性增强。例如以电火花线切割加工为主要工艺的冷冲模具，尽量选用CrWMn、Cr12Mo、GCr15等合金工具钢，并要正确选择热加工方法和严格执行热处理规范。
锻压或熔炼的材料，工件中可能含有不导电的杂质。这些杂质不具有良好的导电性，导致加工中不断发生短路或断路，最终拉断电极丝。解决这种情况的办法是，可编制一段每进0.05～0.1mm便后退0.5～1mm的程序，在加工中反复使用。并加大切削液流量，一般可冲刷掉杂质，恢复正常切割。
切割较厚的铝材料时，导电块磨损较大，会使电极丝的摩擦力过大，易将电极丝拉断，应注意及时更换导电块。
加工薄工件（3mm以下）时，如果上、下导丝轮之间的距离过大，电极丝易抖动，较容易断丝。解决的办法是适当调节上下导轮之间的距离，也可在上下导轮之间采用辅料加厚的方法，加大厚度以增加阻尼，也可防止电极丝抖动。(www.xing528.com)
加工厚工件或者加工的工件有一定重量时，在加工快要结束时，可用磁铁吸住将要下落的工件，防止砸断电极丝。也可以使用胶粘接工件和坯料，或者其他的工艺方法，避免工件直接下落，砸断电极丝或砸伤工件和机床。
工件在使用平面磨床磨削后应退磁。若不退磁，电火花线切割加工中产生的电腐蚀颗粒易吸附在割缝中。尤其是工件较厚时，如果不退磁，易造成切割进给不均匀，造成短路、断丝。
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