加工中常见问题及处理方法

1.加工中电极丝断丝的原因与处理方法

在电火花线切割加工中，断丝是最常见的问题之一，断丝的原因有以下几个方面：高频参数选择不当，峰值电流过大产生断丝；导轮松动或破碎，轴承损坏等导致电极丝在运丝系统中运转不畅而产生断丝；导电块损耗过大，电极丝切入导电块内部引起夹丝而产生断丝；加工中由于工件应力释放，导致夹丝而产生断丝等。

断丝后需处理的问题包括三个方面：一方面是及时查找造成断丝的原因并消除；另一方面是储丝筒上剩余丝的处理，如果断丝点在储丝筒接近两端位置，则将剩余少的那部分从储丝筒上移除，并按照正确的安装电极丝的方式重新绕丝，启用机床的断点加工功能继续加工；第三方面是穿丝的问题，如果工件上断丝的位置加工的缝隙不是很小，可以原地进行穿丝，如果原地穿丝不易实现，则可以用机床移动的方式将工作台移动到加工起始点进行穿丝，注意退回加工起点时一定要用“快速定位”功能，不要用手控盒移回零位。然后再进行原轨迹加工，或者根据实际情况选择反向切割对接。

2.加工中短路产生的原因与处理方法

在电火花线切割加工中，由于短路的出现而使加工不能正常进行也是经常出现的情况。在这种情况下，机床一般都有“短路回退”功能自行解决短路问题，但是有些情况下，“短路回退”功能解决不了由于工件应力变形夹丝产生的短路等问题，而使得长时间的回退引起停机，加工不能继续进行。引起短路的原因有：电蚀产物不能及时排出加工区域、工作液太脏、工件变形夹丝、工件材料内部杂质等。

解决由于短路引起的不能继续进行加工的方法有以下几个方面：一方面，使用煤油或者洗涤剂等冲洗短路部位，排出电蚀产物；如果工作液太脏，及时更换工作液。另一方面，如果由于工件变形夹丝而引起的短路，可以在加工的过程中，在已加工的缝隙中塞入合适的薄片，以防止切割缝隙变小而夹丝。

3.机床找中心时出现问题的原因与处理方法

在工作中，找中心的功能是经常被用到的。在找中心过程中经常出现：“找中心”不准确、误差太大、“找中心”不能完成或将电极丝拉断等问题，使得加工起始点的定位不准确。产生这些问题的原因是：由于电极丝上、孔内有脏物，毛刺等，或者由于脏东西太多，机床在接触感知时，在电极丝还没有完全离开工件时就已经再次记录了接触次数，计算机认为次数已到而停止移动。或由于与电极丝接触的导轮、导电块太脏，对中信号受到干扰，发出的信号错误，或不能接收信号，都会导致无法实现找中心，或一直移动不能停机而将电极丝拉断。

为了避免找中心时出现问题，在使用“找中心”功能时要注意：(www.xing528.com)

1）在“找中心”前要找正电极丝，保证电极丝与工件内孔母线平行。

2）保证工件内孔无毛刺、脏物，若工件内孔太粗糙也会影响找中心。

3）电极丝上无脏物，导电块要擦洗干净，保证绝缘。

4）保证电极丝有足够的张力，不能太松。

5）检查上、下支撑导轮是否支撑可靠，导轮有无松动、轴向窜动等。

6）“找中心”的移动速度要适当，不能发生“闷车”、“丢步”等不正常现象。

另外，机床要常清洗，保持干净。