电加工参数的选择实际上是对机床的脉冲电源进行加工配重，脉冲电源的电参数选择是否得当，对加工工件的表面粗糙度、精度及切割速度等工艺指标起着决定性的作用。电参数与加工工件技术工艺指标的关系是：脉冲宽度增加、脉冲间隔减小、脉冲电压幅值增大（电源电压升高），峰值电流增大（功放管增多）都会使切割速度提高，但表面的粗糙度和精度则会下降。反之则可改善表面的粗糙度和提高加工精度。随着峰值电流的增大，脉冲间隔减少、频率提高、脉冲宽度增大，电极丝损耗增大。
一般情况下，数控高速走丝电火花线切割机床在加工时，脉冲电源的单个脉冲放电能量较小。单个脉冲放电能量的大小除受工件表面粗糙度要求等工艺指标的限制外，还受电极丝允许承载放电电流的限制。欲获得好的表面粗糙度，每次放电的能量不能太大。表面粗糙度要求不高时，单个脉冲放电能量可以取大些，以便得到较高的切割速度。
电火花线切割机床的生产厂家一般都会随机床系统提供一份电加工参数，供操作者参考，在实际工作中，更多的是由操作者根据自己的经验以及机床电源的实际情况，选择合适的加工参数。
（1）要求切割速度高时当脉冲电源的空载电压高、短路电流大、脉冲宽度大时，则切割速度高。但切割速度和表面粗糙度的要求是互相矛盾的两个指标，所以必须在满足表面粗糙度的前提下才能追求较高的切割速度。
（2）要求表面粗糙度好时要求加工出的工件表面粗糙度小，就要使单个脉冲能量小，也就是说，要脉冲宽度小、脉冲间隔适当、峰值电压低、峰值电流小。
（3）要求切割薄工件时如厚度在20～60mm，表面粗糙度为1.6～3.2，脉冲电源的电参数可在如下范围内选择：
脉冲宽度为4～20μs。
脉冲间隔为60～80μs。
功率管数为3～6个。(www.xing528.com)
加工电流为0.8～2A。
切割速度约为15～40mm2/min。
随着参数的改变，表面粗糙度值将改变。
（4）要求切割厚工件时
1）脉冲宽度（ON）和脉冲间隔（OFF）的比值一般为1:10。例如ON=25，OFF=250。
2）功率管数（IP）的选择：开始加工时，管数（IP）要小，一般为4～6只，电流为2～2.5A，待电极丝与工件完全放电后，管数（IP）可以增加到7～9只，电流可达3～3.5A。加工完后到退刀线时，管数又改为4～6只，以免断丝。
3）伺服电压（SV）、进给速度（SP）的选择：一般情况下，伺服电压（SV）为0～2，进给速度（SP）为1～3。开始加工，若跟踪不稳定，可将SP设为1。导管数增加时，可将SP适当增加，以提高加工效率。
4）乳化液的选择：一般配比为1:10（或根据乳化液使用说明）。用DX-1的乳化液切割时，表面质量相对较差，但不容易断丝；用DX-4的乳化液切割时，表面质量好，但电极丝损耗较大，相对而言较易断丝。
免责声明：以上内容源自网络，版权归原作者所有，如有侵犯您的原创版权请告知，我们将尽快删除相关内容。
