1.电规准的选择与转换
电规准是指电火花加工过程中一组电参数，如电压、电流、脉宽、脉间等。电规准选择正确与否，将直接影响型腔的加工工艺指标。应根据工件的要求、电极和工件的材料、加工工艺指标和经济效果等因素来确定电规准，并在加工过程中及时地转换。
在粗加工时，要求较高的生产率和低电极损耗，这时可选用宽脉冲、高峰值电流的粗规准进行加工，电流要根据工件而定。刚开始加工时，接触面积小，电流不宜过大，随着加工面积的增大，可逐步加大电流。当粗加工进行到接近要求的尺寸时，应逐步减小电流，改善表面质量，以尽量减少中加工的修整量。
在单电极加工的场合，从中规准起就要利用平动运动来补偿前后两个加工规准间放电间隙差和表面粗糙度差。中规准为粗、精之间的过渡，与粗规准之间并没有明显界限，选用的脉冲宽度、电流比粗规准应小些。
精加工时，采用窄脉宽、小电流的精规准，将表面粗糙度改善到优于Ra2.5μm的范围。这种规准下的电极相对损耗相当大，可达10%～25%，但因加工量很少，所以绝对损耗并不大。
在中、精规准加工时，有时还要根据工件尺寸和复杂性适当转换几档参数。
为了得到最高的加工速度和尽可能低的电极损耗，要求每挡规准加工的凹坑底部刚能达到（或稍深，以去除上次加工的表层）上挡加工的凹坑底部，达到既能修光，又使中、精加工的去除量最少。
（1）脉冲参数选用高峰值电流，较长脉宽的参数进行大电流切割，以获得较高的切割速度。
（2）电极丝中心轨迹的补偿量f=1/2d+δ+Δ+S
式中 f——补偿量（mm）；
δ——第一次切割时的放电间隙（mm）；
d——电极丝直径（mm）；(www.xing528.com)
Δ——留给第二次切割的加工余量（mm）；
S——精修余量（mm）。
在高峰值电流粗规准切割时，单边放电间隙大约为0.02mm；精修余量甚微，一般只有0.003mm；而加工余量Δ则取决于第一次切割后的加工表面粗糙度及机床精度，大约在0.03～0.04mm范围内。这样，第一次切割的补偿量应在0.05～0.06mm之间，选大了会影响第二次切割的速度，选小了又难于消除第一次切割的痕迹。
（3）走丝方式 采用高速走丝，走丝速度为8～12m/s，达到最大加工效率。
3.第二次切割的任务是精修，保证加工尺寸精度
（1）脉冲参数 选用中等规准，使第二次切割后的表面粗糙度Ra在1.4～1.7μm之间。
（2）补偿量f 由于第二次切割是精修，此时放电间隙较小，δ不到0.01mm，而第三次切割所需的加工质量甚微，只有几微米，二者加起来约为0.01mm。所以第二次切割的补偿量f约为1/2d+0.01mm。
（3）走丝方式 为了达到精修的目的，通常采用低速走丝方式，走丝速度为1～3m/s，并对跟踪进给速度限制在一定范围内，以消除往返切割条纹，并获得所需的加工尺寸精度。
4.第三次切割的任务是抛磨修光，获得较高表面质量
（1）脉冲参数 用最小脉宽进行修光，而峰值电流随加工表面质量要求而异。
（2）补偿量f 理论上补偿量是电极丝的半径加上0.003mm的放电间隙，实际上精修过程是一种电火花磨削，加工量甚微，不会改变工件的尺寸大小，所以仅用电极的半径作补偿量也能获得理想效果。
（3）走丝方式像第二次切割那样采用低速走丝限速进给即可。
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