在编控系统的主菜单中选择“加工”，或在全绘编程环境下选择“转向加工”菜单便进入加工界面，如图2-6所示。
图2-6 加工界面
在加工前，需要准备好相应的加工文件。本系统所生成的加工文件，均为绝对式G代码（无锥式也可生成3B加工文件）。
加工文件的准备，主要有两种方法：
1）在“全绘编程”环境下，绘好图形后选择“执行1”或“执行2”，便会进入“后置”，从而生成无锥式G代码加工文件，或锥度式G代码加工文件，或变锥式G代码加工文件，其文件的扩展名分别为“2NC”，“3NC”，“4NC”。
2）在主菜单中选“异面合成”，则生成上下异面体G代码加工文件，其文件的扩展名为“5NC”。当然，在“异面合成”前，必须准备好相应的HGT类图形文件。这些HGT图形文件都是在“全绘编程”环境下完成的。
加工文件准备好后，就可以进行加工了。加工部分的菜单如下：
1.参数设置
当单击“参数”按钮时，则进入加工参数设置界面，如图2-7所示。
图2-7 加工参数设置界面
进行锥度加工和异面体加工时（即四轴联动时），需要对“上下导轮间距离”、“下导轮到工作台面距离”、“导轮半径”这三个参数进行设置。四轴联动时（包括小锥度）均采用精确计算，即考虑到了导轮半径对X、Y、U、V四轴运动所产生的轨迹偏差。平面加工时，用不到这三个参数，任意值都可。各参数设置选项的含义见表2-2。
表2-2 参数设置选项含义
（续）
在加工过程中，有些参数是不能随意改变的。因为在[读盘]生成加工数据时，已将当前的参数考虑进去。比如，加工异面体时，已用到“两导轮间距离”等参数，如果在自动加工时，改变这些参数，将会产生矛盾。在自动加工时，要修改这些参数，系统将不予响应。
2.移轴
可手动移动XY轴和UV轴，移动距离有自动设定和手工设定。设置界面如图2-8所示。要自动设定，则选“移动距离”，其距离为1.00mm、0.100mm、0.010mm、0.001mm。若要手动设定，则选“自定移动距离”，其距离需按键盘输入。可用HF无绳遥控盒移轴。
图2-8 移轴设置界面
3.检查
检查是整个加工操作中较为关键的一步，它关系到后续操作能否顺利进行，分为两轴加工检查和四轴加工检查，界面如图2-9所示。
图2-9 检查操作界面
a）两轴加工检查操作界面 b）四轴加工检查操作界面
1）显加工单：可显示G代码加工单（两轴加工时也可显示3B加工单）。
2）加工数据：在四轴加工时，显示的是上表面和下表面的图形数据，同时还显示“读盘”时用到的参数和当前参数表里的参数，看其是否一致，以免误操作。
3）模拟轨迹：模拟轨迹时，拖板不动作。
4）回0检查：按照习惯，我们总是将加工起点定义为原点（0，0），而不管实际图形的起点是否为原点。这便于对封闭图形的回零检校。
5）极值检查：在四轴加工时可检查X，Y，U，V四轴的最大值和最小值。显示极值的目的，是了解四轴的实际加工范围是否能满足该工件的加工。
由此可见，在四轴加工时，“加工数据”和“极值检查”所显示的内容是有区别的。还应当知道，UV拖板总是相对于XY拖板动作，因此UV值也是相对于XY的相对值。(www.xing528.com)
6）计算导轮：系统对导轮参数有反计算功能，如图2-10所示。
图2-10 导轮计算操作界面
导轮的几个参数（即上下导轮距离、下导轮到工作台面距离、导轮半径）对四轴加工，特别对大锥度加工的影响十分显著。这些参数不是事先能测量准确的，因此可通过反计算功能来计算修正这些参数。
此外，根据理论推导和实验检验，还可以通过对一个上小下大的圆锥体形状的判别来修正导轮距离，一般规则，若圆锥体的上圆呈现“右大左尖”的形状，则应改大上下导轮距离；反之，若上圆呈现“左大右尖”的形状，则应改小上下导轮距离。若圆锥体的上圆偏大，则应改小下导轮到工作台面距离；反之，则改大下导轮到工作台面距离。
4.读盘
前面提到，要进行切割加工，必须在全绘图编程环境下或“异面合成”下，生成加工文件。文件的扩展名为“2NC”、“3NC”、“4NC”、“5NC”。对2NC文件“读盘”时，速度较快，对3NC、4NC、5NC文件“读盘”时，时间要稍长一些。具体时间可通过屏幕下的进度指示了解。有了这些文件，就可以选择“读盘”这一项，将要加工的文件进行相应的数据处理，然后就可以加工了。
对某一加工文件“读盘”后，只要不改动参数表里的参数，那么，下次加工时，就不需要第二次“读盘”。
该系统读盘时也可以处理3B指令加工单。3B指令加工单可以在“后置”的“其他”中生成，也可直接在主菜单“其他”的“编辑文本文件”中编辑。当然也可以读取其他编程软件所生成的3B指令加工单。
5.空走
空走，分正向空走，反向空走，正向单段空走和反向单段空走。空走时，可按“Esc”键中断空走。
6.回退
即上面提到的手工回退，手工回退时，可按“Esc”键中断手工回退。手工回退的方向与自动切割的方向是相反的，即：如果在回退之前是正向切割，那么回退时则沿着反方向走。
7.定位
（1）确定加工起点 对某一文件“读盘”后，将自动定位到加工起点。但是如果已将工件加工完毕，又要从头再加工，那么就必须用“定位”功能定位到起点。用“定位”还可定位到终点，或某一段的起点。
必须说明，如果在加工的中途停下，又要继续加工，不必用“定位”。可用“切割”、“反割”、“继续”等选项继续进行未完的过程。“定位”对空走也适用。
（2）确定加工结束点 在正向切割时，加工的结束点一般为报警点或整个轨迹的结束点。在反向切割时，加工的结束点一般为报警点或整个轨迹的开始点。加工的结束点可通过定位的方法予以改变。
（3）确定是否保留报警点加工起点、结束点、报警点在屏幕上均有显示。
8.回原点
将X、Y拖板和U、V（如果是四轴）拖板自动复位到起点，即（0，0）。按“Esc”键可中断复位。
9.对中和对边
控制器中设计了对中和对边的，在夹具绝缘良好的情况下，可实现此功能。对中和对边时有拖板移动指示。可按“Esc”键中断对边和对中。采用此项功能时，钼丝的初始位置到要碰撞的工件边沿距离不得小于1mm。
10.自动切割
自动切割有六栏，分别是：切割、单段、反割、反单、继续、暂停。
“切割”即正向切割；“单段”即正向单段切割；“反割”即反向切割；“反单”即反向单段切割；“继续”是按上次自动切割的方向继续切割。“暂停”是中止自动切割，在自动切割方式下，“Esc”键不起作用。
自动切割时，“切割”和“反单”，“反割”和“反向”可相互转换。其速度是由变频数来决定的，变频数大，速度慢。变频数小，速度快。变频数变化范围为1～255。在自动切割前或自动切割过程中均可更改变频数。按“−”键变频数变小，按“+”键变频数变大。改变变频数，均用鼠标操作，按鼠标左键，按1递增或递减变化，按鼠标右键则按10递增或递减变化。
在自动切割时，如遇到短路而自动回退，可按F5键中断自动回退。可同时进行“全绘编程”或其他操作，只要选“返主”便回到系统主菜单，便可选择“全绘编程”或其他选项。
在“全绘编程”环境下，也可随时进入加工菜单。如仍是自动加工状态，那么屏幕上将继续显示加工轨迹和有关数据。
11.显示图形
在自动切割、空走、模拟时均跟踪显示轨迹。还可同时对显示的图形进行放大、缩小、移动等操作。在四轴加工时，还可进行平面显图和立体显示图切换。
另外，该系统加工界面一般用鼠标操作，如需用键盘热键操作，可参看“系统信息”的有关提示。该系统具有螺距修正功能。并且对加工数据有自动保护功能。如中途断电或意外停机，重新启动计算机后，系统将自动恢复加工数据。系统对编程数据同样也有自动保护功能。
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