零件图样的加工操作及限制要求

有了好的机床、好的控制系统、好的电源及比较合理的程序，不一定就能加工出好的工件，还必须重视线切割加工时的工艺技术和技巧，因此做好加工前的准备工作，合理地安排加工工艺路线，合理地选择加工参数等都是高效率地加工出合格产品的重要环节。

1.加工流程及步骤

（1）加工流程 电火花线切割加工通常作为零件的精加工工序，一般放在机加工工序和热处理工序之后，最终使零件达到图样要求的尺寸精度、几何公差和表面粗糙度等工艺指标。电火花线切割加工流程如图1-30所示。

（2）加工步骤 在电火花线切割加工前首先要准备好工件毛坯，如果加工的是凹形类封闭零件，还要在毛坯上按要求加工穿丝孔，然后根据毛坯及零件的批量选择夹具、压板等工具，接下来一般按照下列步骤进行：

1）合上机床电源开关，按下机床起动按钮，进入操作系统，回到原点；手工或利用CAD/CAM完成程序编制及加工中必要的参数设置工作。

2）手动操作机床，检查机床各部分是否正常。例如工作台移动方向是否正确，限位开关动作是否可靠，储丝筒运行是否正常，工作液供给是否充足通畅等，同时要按要求对机床需要润滑的部位进行润滑处理。

3）根据机床的功能进行手动上丝或机动上丝操作，根据零件切割要求，选择合适的方法将电极丝找正。

4）安装好工件，根据工件厚度将Z轴调整到合适的位置，对于具有锁紧要求的机床还要将机床锁紧。

5）根据有关参数，将电极丝移到起点位置。

6）在正式加工前要校验程序的正确性，以防止在加工中出现错误造成废品。程序无误后再将机床系统设置到加工状态。

7）运行程序，开始加工，调节上、下喷嘴的喷液流量。观察切割情况，必要情况下，在合适的位置可以对电参数进行调整，并作好相关记录。

8）加工后对工件进行检测，根据检测结果及加工中参数的修正情况，对程序进行编辑完善。

图1-30 电火花线切割加工流程图

2.图样分析与毛坯准备

（1）分析和审核零件图 分析零件图对保证工件加工质量和工件的综合技术指标有决定意义。在分析零件图样时，首先要挑出不能或不宜用电火花线切割加工的零件图样，通常有以下几种：

1）表面粗糙度或尺寸精度要求很高，使用线切割加工无法达到要求的工件。

2）零件中的窄缝小于电火花线切割加工的间隙，或零件内轮廓拐角处的圆角半径小于电极丝半径与放电间隙之和。

3）非导电材料。

4）工件厚度大于丝架的最大跨距。

5）线切割机床的X、Y滑板的有效行程长度不能满足工件加工尺寸的要求。

（2）常用材料及热处理和其切割性能线切割常用材料及性能如表1-9所示。

表1-9 线切割加工常用材料及性能

（续）

（3）穿丝孔的加工

1）加工穿丝孔的目的。在使用线切割加工凹形类封闭零件时，为了保证零件的完整性，在线切割加工前必须加工穿丝孔。对于凸形类零件在线切割加工前一般不需要加工穿丝孔，但当零件的厚度较大或切割的边比较多，尤其对四周都要切割及精度要求较高的零件，在切割前也必须加工穿丝孔，此时加工穿丝孔的目的是减小凸形类零件在切割中的变形。这是因为凸形类零件在线切割加工过程中毛坯材料的内应力会失去平衡而产生变形，影响加工精度，严重时切缝会夹住或拉断电极丝，使加工无法进行，从而造成工件报废。如图1-31所示，当采用穿丝孔切割时，由于毛坯料保持完整，不仅有效地防止夹丝和断丝的发生，同时还提高了零件的加工精度。

图1-31 切割凸模有无穿丝孔的比较

2）穿丝孔的大小与位置选择。穿丝孔作为工件加工的工艺孔，是电极丝相对于工件运动的起点，同时也是程序执行的起始位置。穿丝孔应选择在容易找正和便于编程计算的位置。在采用手工编程中，当切割尺寸较小的凹形零件时，通常将穿丝孔设在凹型的中心。其优点是能较快、较准确地加工出穿丝孔，同时还有利于控制坐标轨迹的计算。但这种方法切割的无用行程较长，因此不适合大尺寸的凹形零件的加工。

在切割凸形零件或大尺寸的凹形类零件时，一般将穿丝孔设在切割的起点附近，同时穿丝孔的位置还应是便于记忆和便于确定坐标的点；对于大尺寸零件，在切割前应沿加工轨迹设置多个穿丝孔，以便发生断丝时能就近重新穿丝，切入断丝点。穿丝孔的直径受到切割轮廓的尺寸限制，一般不宜太大也不宜太小，穿丝孔太大，有可能在加工穿丝孔时孔钻偏或钻斜而损坏工件，穿丝孔过小又会使穿丝不方便。

3）穿丝孔的加工。穿丝孔的加工一般采用钻孔，也有的采用镗孔。采用钻孔和镗孔时，穿丝孔直径一般在3～10mm。近来较为广泛地使用电火花小孔机床加工穿丝孔，这种方法加工的穿丝孔直径一般在0.3～3mm，其加工速度可达6～60mm/min。

在线切割加工中，如果利用穿丝孔作为基准，那么该穿丝孔在加工时就必须保证其位置精度、尺寸精度和孔的表面粗糙度。如果穿丝孔是线切割加工的位置基准，穿丝孔在加工时可以采用钻、扩或钻、扩、铰等较为精密的机械加工方法；如果穿丝孔不是线切割加工的位置基准，一般采用钻孔或电火花穿孔加工等方法就可以满足要求。

如果在一个工件上要加工多个凹形封闭型腔，那么就需要加工多个穿丝孔，此时要注意各个穿丝孔的相对位置，如果穿丝孔不是线切割加工的位置基准，都采用钻孔的方法就可以满足要求；如果要利用穿丝孔作为基准，其实只是使用第一个要加工的凹形封闭型腔的穿丝孔作为基准，只要加工该孔时选择较为精密的机械加工方法加工，其余的穿丝孔只需使用钻孔的方法即可，其他穿丝点的位置控制由程序来完成。在低速走丝加工中，用穿丝孔找正的比较少，一般均在工件的外端面找正。

3.工件的装夹

（1）装夹特点

1）由于线切割的加工作用力小，不像金属切削机床要承受很大的切削力，因而其装夹的夹紧力要求不大，有的工件加工时还可用磁力夹具来夹紧。

2）高速走丝线切割机的工作液是靠高速运行的电极丝带入切缝的，不像低速走丝那样要进行高压冲液。对切缝周围的材料余量没有要求，因此工件装夹比较方便。

3）线切割是一种贯通加工方法，因而工件装夹后被切割区域要悬空于工作台的有效切割区域，一般采用悬臂支撑或桥式支撑方式装夹。

（2）装夹的一般要求

1）工件的定位面要有良好的精度，一般以磨削加工过的面定位为好，定位面加工后应保证清洁无毛刺，通常要对棱边进行倒钝处理、孔口进行倒角处理。

2）切入点的导电性能要好，对于热处理工件切入处及扩孔的台阶处都要进行去积盐及氧化皮处理。

3）热处理工件要进行充分回火以便去除应力，经过平面磨削加工后的工件要进行充分退磁。

4）工件装夹的位置应有利于工件找正，并应与机床的行程相适应。夹紧螺钉高度要合适，保证在加工的全程范围内，工件、夹具与丝架不能发生干涉。

5）对工件的夹紧力要均匀，不得使工件变形和翘起。

6）批量生产时，最好采用专用夹具，以利于提高生产率。夹具应具有必要的精度，并将其稳固地固定在工作台上，拧紧螺钉时用力要均匀。

7）细小、精密、薄壁的工件应先固定在不易变形的辅助夹具上再进行装夹，否则将无法加工。

8）加工精度要求较高时，工件装夹后，还必须进行六面拉表找正。

4.数控快走丝线切割加工机床的操作

下面以苏州长风DK7725E型线切割机床为例，介绍线切割机床的操作。图1-32所示为DK7725E型线切割机床的操作面板。

图1-32 DK7725E型线切割机床操作面板

（1）开机与关机程序

1）开机程序：

①合上机床主机上的电源总开关。

②松开机床电气面板上急停按钮SB1。

③合上控制柜上的电源开关，进入线切割机床控制系统。

④按要求装上电极丝。

⑤逆时针旋转SA1，选择合适的脉冲宽度。

⑥按SB2，起动运丝电动机。

⑦按SB4，起动冷却泵。

⑧顺时针旋转SA3，接通脉冲电源。

2）关机程序：

①逆时针旋转SA3，切断脉冲电源。

②按下急停按钮SB1；运丝电动机和冷却泵将同时停止工作。

③关闭控制柜电源。

④关闭机床主机电源。

（2）脉冲电源DK7725E型线切割机床脉冲电源的操作面板如图1-33所示。电源参数如下。

图1-33 DK7725E型线切割机床脉冲电源操作面板

SA1—脉冲宽度选择 SA2～SA7—功率管选择 SA8—幅值电压选择 RP1—脉冲间隔调节 PV1—幅值电压指示 急停按钮—按下此按钮，机床运丝、冷却泵电动机全停，脉冲电源输出切断

1）脉冲宽度。脉冲宽度的选择开关SAl共分6挡，从左边开始往右边分别为：第1挡：5μs，第2挡：15μs，第3挡：30μs，第4挡：50μs，第5挡：80μs，第6挡：120μs。

2）功率管。功率管选择开关SA2～SA7可控制参加工作的功率管个数，如6个开关均接通，6个功率管同时工作，这时峰值电流最大。如5个开关全部关闭，只有一个功率管工作，此时峰值电流最小。每个开关控制一个功率管。

3）幅值电压。幅值电压选择开关SA8用于选择空载脉冲电压幅值，开关按至“L”位置，电压为75V左右，按至“H”位置，则电压为100V左右。

4）脉冲间隙。调节电位器RP1阻值，可改变输出矩形脉冲波形的脉冲间隔t₀，即能改变加工电流的平均值，电位器旋置最左，脉冲间隔最小，加工电流的平均值最大。

5）电压表。电压表PV1，由0～150V直流表指示空载脉冲电压幅值。

（3）线切割机床控制系统DK7725E型线切割机床配有CNC-10A自动编程系统和控制系统，图1-34所示为CNC-10A控制系统主界面。

图1-34 CNC-10A控制系统主界面

1）系统的起动与退出。在计算机桌面上双击“YH”图标，即可进入CNC-10A控制系统；按“Ctrl+Q”键退出控制系统。

2）CNC-10A控制系统功能及操作说明。本系统所有的操作按钮、状态、图形显示等全部在屏幕上实现。各种操作命令均可用轨迹球或相应的按钮完成。鼠标操作时，可移动鼠标，使屏幕上显示的箭头状光标指向选定的屏幕按钮或位置，然后用鼠标器左键单击，即可选择相应的功能。如图1-34所示，各种控制功能如下所述。

显示窗口：该窗口用来显示加工工件的图形轮廓、加工轨迹或相对坐标、加工代码。

显示窗口切换标志：用轨迹球点取该标志（或按“F10”），可改变显示窗口的内容。系统进入时，首先显示图形，以后每点取一次该标志，依次显示“相对坐标”、“加工代码”、“图形”……其中在相对坐标方式下，以大号字体显示当前加工代码的相对坐标。

间隙电压指示：显示放电间隙的平均电压波形（也可以设定为指针式电压表方式）。在波形显示方式下，指示器两边各有一条10等分线段，空载间隙电压定为100%（即满幅值），等分线段下端的黄色线段指示间隙短路电压的位置。波形显示的上方有两个指示标志：短路回退标志，该标志变红色，表示短路；短路率指示，表示间隙电压在设定短路值以下的百分比。

电动机开关状态：在电动机标志右边有状态指示标志ON（红色）或OFF（黄色）。ON状态，表示电动机上电锁定（进给）；OFF状态为电动机释放。用光标点取该标志可改变电动机状态（或用数字小键盘区的“Home”键）。

高频开关状态：在脉冲波形图符右侧有高频电压指示标志。ON（红色）、OFF（黄色）表示高频的开启与关闭；用光标点取该标志可改变高频状态（或用数字小键盘区的“PgUp”键）。在高频开启状态下，“间隙电压指示”将显示电压波形。

拖板点动按钮：屏幕右中部有上下左右向4个箭头按钮，可用来控制机床点动运行。若电动机为ON状态，用光标点取这4个按钮可以控制机床按设定参数作X、Y或U、V方向点动或定长走步。在电动机失电状态（OFF）下，点取移动按钮，仅用作坐标计数。

原点：用光标点取该按钮（或按“I”键）进入回原点功能。若电动机为ON状态，系统将控制拖板和丝架回到加工起点（包括U、V坐标），返回时取最短路径；若电动机为OFF状态，光标返回坐标系原点。

功能按钮包括加工、暂停、复位、单段、检查、模拟、定位、读盘和回退等，具体如下所述。

加工：工件安装完毕，程序准备就绪后（已模拟无误），可进入加工。用光标点取该按钮（或按“W”键），系统进入自动加工方式。首先自动打开电动机和高频，然后进行插补加工。此时应注意屏幕上间隙电压指示器的间隙电压波形（平均波形）和加工电流。若加工电流过小且不稳定，可用光标点取跟踪调节器的“+”按钮（或“End”键），加强跟踪效果。反之，若频繁地出现短路等跟踪过快现象，可点取跟踪调节器“-”按钮（或“PageDown”键），直至加工电流、间隙电压波形、加工速度平稳。加工状态下，屏幕下方显示当前插补的X-Y、U-V绝对坐标值，显示窗口绘出加工工件的插补轨迹。显示窗口下方的显示器调节按钮可调整插补图形的大小和位置，或者开启/关闭局部放大窗口。点取“显示窗口切换标志”，可选择图形/相对坐标显示方式。

暂停：用光标点取该按钮（或按“P”键或数字小键盘区的“Del”键），系统将终止当前的功能（如加工、单段、控制、定位、回退）。

复位：用光标点取该按钮（或按“R”键）将终止当前一切工作，消除数据和图形，关闭高频和电动机。(www.xing528.com)

单段：用光标点取该按钮（或按“S”键），系统自动打开电动机、高频，进入插补工作状态，加工至当前代码段结束时，系统自动关闭高频，停止运行；再按“单段”，继续进行下段加工。

检查：用光标点取该按钮（或按“T”键），系统以插补方式运行一步，若电动机处于ON状态，机床拖板将作相应的一步动作，在此方式下可检查系统插补及机床的功能是否正常。

模拟：可检验代码及插补的正确性。在电动机失电状态下（OFF状态），系统以2500步/s的速度快速插补，并在屏幕上显示其轨迹及坐标。若在电动机锁定状态下（ON状态），机床空走插补，拖板将随之动作，可检查机床控制联动的精度及正确性。“模拟”操作方法如下：

①读入加工程序。

②根据需要选择电动机状态后，按“模拟”按钮（或“D”键），即进入模拟检查状态。

屏幕下方显示当前插补的X-Y、U-V坐标值（绝对坐标），若需要观察相对坐标，可用光标点取显示窗右上角的“显示窗口切换标志”（或“F10”键），系统将以大号字体显示；再点取“显示窗口切换标志”，将交替地处于图形/相对坐标显示方式；点取图形显示调整按钮最左边的局部放大窗口按钮（或“F1”键），可在显示窗口的左上角打开一局部放大窗口，在局部放大窗口内显示放大10倍的插补轨迹。若需中止模拟过程，可按“暂停”按钮。

③定位：光标点取电动机状态标志，使其成为“ON”（原为“ON”可省略此步骤）。按“定位”按钮（或“C”键），系统将根据选定的方式自动进行对中心、定端面的操作。在钼丝遇到工件某一端面时，屏幕会在相应位置显示一条亮线。按“暂停”按钮，可中止定位操作。用光标点取屏幕右中处的参数窗标志“OPEN”（或按“O”键），屏幕上将弹出参数设定窗，可见其中有“定位LOCATION XOY”一项；将光标移至“XOY”处轻点左键，将依次显示为“XOY、XMAX、XMIN、YMAX、YMIN”；选定合适的定位方式后，用光标点取参数设定窗左下角的“CLOSE”标志。

④读盘：将存有加工代码文件的盘插入驱动器中，用光标点取该按钮（或按“L”键），屏幕出现磁盘上存储全部代码文件名的数据窗口。用光标指向需读取的文件名，轻点左键，该文件名背景变成黄色；然后用光标点取该数据窗左上角的“口”（撤销）按钮，系统自动读入选定的代码文件，并快速绘出图形。该数据窗的右边有上下两个三角标志“△”按钮，可用来向前或向后翻页，当代码文件不在当前页中显示时，可用翻页来选择。

⑤回退：系统具有自动/手动回退功能。在加工或单段加工中，一旦出现高频短路现象，系统即自动停止插补，若在设定的控制时间内（由机床参数设置），短路达到设定的次数，系统将自动回退。若在设定的控制时间内，短路仍不能消除，系统将自动切断高频，停机。

在系统静止状态（“非加工”或“单段”），按下“回退”按钮（或按“B”键），系统做回退运行，回退至当前段结束时，自动停止；若再按该按钮，继续前一段的回退。

⑥跟踪调节器：该调节器用来调节跟踪的速度和稳定性，调节器中间红色指针表示调节量的大小；表针向左移动，位跟踪加强（加速）；向右移动，位跟踪减弱（减速）。指针表两侧有两个按钮，“+”按钮（或“PgUp”键）加速，“-”按钮（或“PgDn”键）减速；调节器上方英文字母“JOBSPEED/S”后面的数字量表示加工的瞬时速度。单位为步/s。

⑦当前段号显示：此处位于显示窗口左下角，左边有“NO：”，用来显示当前加工的代码段号，也可用光标点取该处，在弹出屏幕小键盘后，键入需要起割的段号（注：锥度切割时，不能任意设置段号）。

⑧局部放大窗口按钮：单击该按钮（或“F1”键），可在显示窗口的左上方打开一局部放大窗口，其中将显示放大10倍的当前插补轨迹；再按该按钮时，局部放大窗口关闭。

⑨图形显示调整按钮：有几个按钮能完成6个功能，在图形显示状态时，其功能依次为：

“+”或“F2”键：图形放大1.2倍；

“−”或“F3”键：图形缩小0.8倍；

“←”或“F4”键：图形向左移动20单位；

“→”或“F5”键：图形向右移动20单位；

“↑”或“F6”键：图形向上移动20单位；

“↓”或“F7”键：图形向下移动20单位。

⑩坐标显示：屏幕下方“坐标”部分显示X、Y、U、V的绝对坐标值。

⑪效率：此处显示加工的效率，单位为mm/min；系统每加工完一条代码，即自动统计所用的时间，并求出效率。

⑫YH窗口切换：光标点取该标志或按“ESC”键，系统转换到绘图式编程屏幕。

⑬图形显示的缩放及移动：在图形显示窗下有小按钮，从最左边算起分别为对称加工、平移加工、旋转加工和局部放大窗口开启/关闭（仅在模拟或加工态下有效），其余依次为放大、缩小、左移、右移、上移、下移，可根据需要选用这些功能，调整图形在显示窗口中的大小及位置。

具体操作可用轨迹球点取相应的按钮，或在局部放大窗口直接按“F1”、“F2”、“F3”、“F4”、“F5”、“F6”、“F7”键。

⑭代码的显示、编辑、存盘和倒置：用光标点取显示窗右上角的显示窗口切换标志（或“F10”键），显示窗依次为图形显示、相对坐标显示、代码显示（模拟、加工、单段工作时不能进入代码显示方式）。

在代码显示状态下用光标点取任一有效代码行，该行即点亮，系统进入编辑状态，显示调节功能按钮上的标记符号变成：S、I、D、Q、↑、↓，各按钮的功能为：

S——代码存盘；

I——代码倒置（倒走代码变换）；

D——删除当前行（点亮行）；

Q——退出编辑状态；

↑——向上翻页；

↓——向下翻页。

在编辑状态下可对当前点亮行用键盘进行输入、删除操作。编辑结束后，按“Q”键退出，返回图形显示状态。

⑮计时牌功能：系统在加工、模拟、单段工作时，自动打开计时牌。终止插补运行，计时自动停止。用光标点取计时牌，或按“0”键可将计时牌清零。

⑯倒切割处理：读入代码后，点取显示窗口切换标志或按“F10”键，直至显示加工代码。用光标在任一行代码处轻点一下，该行点亮。窗口下面的图形显示调整按钮标志转成S、I、D、Q等；按“I”按钮，系统自动将代码倒置（上下异形件代码无此功能）；按“Q”键退出，窗口返回图形显示。在右上角出现倒走标志“V”，表示代码已倒置，加工、单段、模拟以倒置方式工作。

⑰断丝处理：加工遇到断丝时，可按“原点”按钮（或按“I”键）拖板将自动返回原点，锥度丝架也将自动回直。要注意的是，断丝后切不可关闭电动机，否则将无法正确返回原点。若工件加工已将近结束，可将代码倒置后，再行切割，即反向切割。

（4）线切割机床绘图式自动编程系统

1）CNC-10A绘图式自动编程系统界面。在控制屏幕中用光标点取左上角的“YH”窗口切换标志（或按“Esc”键），系统将转入CNC-10A编程屏幕。图1-35所示为绘图式自动编程系统主界面。

图1-35 绘图式自动编程系统主界面

2）CNC-10A绘图式自动编程系统图标命令和菜单命令。CNC-10A绘图式自动编程系统的操作集中在20个命令图标和4个弹出式菜单内，它们构成了系统的基本工作平台。在此平台上，可进行绘图和自动编程。表1-10为20个命令图标功能，图1-36为菜单功能。

表1-10 绘图命令图标功能简介

图1-36 CNC-10A自动编程系统的菜单功能

（5）电极丝的绕装 如图1-37、图1-38所示，电极丝的具体绕装过程如下：

1）机床操纵面板SA1旋钮左旋。

2）上丝起始位置在储丝筒右侧，用摇柄手动将储丝筒右侧停在丝架中心位置。

3）将右边撞块压住换向行程开关触点，左边撞块尽量拉远。

4）松开上丝器上的螺母，装上钼丝盘后拧紧螺母。

5）旋转调节螺母，将钼丝盘压力调节适中。

6）将钼丝一端通过图中的排丝轮上丝后，固定在储丝筒右侧的螺钉上。

7）空手逆时针转动储丝筒几圈，转动时撞块不能脱开换向行程开关触点。

8）按操纵面板上SB2旋钮（运丝开关），储丝筒转动，钼丝自动缠绕在储丝筒上，达到要求后，按操纵面板上SB1急停旋钮，即可将电极丝装在储丝筒上，如图1-36所示。

9）按图1-37所示的方式，将电极丝绕至丝架上。

图1-38 电极丝绕至丝架上示意图

（6）工件的装夹与找正

1）装夹工件前先校正电极丝与工作台的垂直度。

2）选择合适的夹具将工件固定在工作台上。

3）按工件图样要求用百分表或其他量具找正基准面，使之与工作台的X向或Y向平行。

4）工件装夹位置应保证工件切割区在机床行程范围之内。

5）调整好机床丝架高度，切割时，保证工件和夹具不会碰到丝架的任何部分。

（7）机床操作步骤

1）合上机床主机的电源开关。

2）合上机床控制柜上的电源开关，开启计算机，双击计算机桌面上“YH”图标，进入线切割控制系统。

3）解除机床主机上的急停按钮。

4）按机床润滑要求加注润滑油。

5）开启机床空载运行2min，检查其工作状态是否正常。

6）按所加工零件的尺寸、精度、工艺等要求，在线切割机床自动编程系统中编制线切割加工程序，并传送至控制台。或手工编制加工程序，并输入控制系统。

7）在控制台上对程序进行模拟加工，以确认程序准确无误。

8）在机床上装夹、找正工件。

9）开启运丝筒。

10）开启切削液。

11）选择合理的电加工参数。

12）手动或自动对刀。

13）单击控制台上的“加工”按钮，开始自动加工。

14）加工完毕后，按“Ctrl+Q”键退出控制系统，并关闭控制柜电源。

15）拆下工件，清理机床。

16）关闭机床主机电源。

（8）机床安全操作规程 根据DK7725E型线切割机床的操作特点，特制定操作规程如下。

1）学生初次操作机床，必须仔细阅读本书和机床操作说明书，并在实训教师指导下操作。

2）手动或自动移动工作台时，必须注意钼丝位置，避免钼丝与工件或工装产生干涉而造成断丝。

3）用机床控制系统的自动定位功能进行自动找正时，必须关闭高频。

4）关闭运丝筒时，尽量使运丝筒停在两个极限位置（左或右）。

5）装夹工件时，必须考虑本机床的工作行程，加工区域必须控制在机床行程范围之内。

6）工件及装夹工件的夹具高度必须低于机床丝架高度，否则，加工过程中工件或夹具会撞上丝架而损坏机床。

7）固定工件的工装位置必须在工件加工区域之外，否则，加工时会连同工件一起割掉。

8）工件加工完毕，必须随时关闭高频。

9）经常检查导轮、排丝轮、轴承、钼丝、工作液等易损、易耗件（品），发现损坏，及时更换。