远场涡流检测是一种利用内探头检测由导电材料制成的管材的技术。通过远场涡流效应，可对整个壁厚范围进行检查。虽然此法可用于任何导电材料制成的管材，但主要还是用于铁磁性材料管材，因为通常的涡流方法除非将材料磁化到饱和，是不适合检测反面缺陷的。远场涡流检测的优点是较之磁饱和探头，探头可做得比较轻柔，因而可方便地用于弯管或变直径管的检测；对于铁磁性材料管子中的轴向或周向缺陷灵敏度几乎相同（相差在一倍以内）。远场涡流检测的主要缺点是当用于非铁磁性材料管检测时，与传统的涡流检测相比，不那么灵敏或准确。
1.单激励线圈、单检测线圈远场涡流检测
一个用线圈架绕制的激励线圈在管内与管子同轴放置，与其相距约1.5～3倍管径处（远场区）放有检测线圈。激励线圈在管中产生的交变磁场，其两侧可建立直接耦合区和远场区，如图11.4-23所示。也有将两区之间处称为过渡区的。
在直接耦合区，激励线圈产生的交变磁场是非常强的；但随着与激励线圈轴向距离的增大，其衰减是很急剧的，超过1.8倍，管子内径区几乎已不存在。这种直接耦合效应对远场区的检测线圈的输出作用不大。
图11.4-23 直接耦合区远场区的表示
对检测线圈起作用的是第二种效应：激励线圈产生的交变磁场同时在附近管壁中可感生出周向涡流，由于趋肤效应，此时大的涡流密度是在靠近外壁处，相当于一载流的闭合线圈；此周向涡流所产生的交变磁场则可以扩散到管壁之外，被管体导向至远场区，进入管壁向内扩散，再返回而形成封闭磁路；而在远场区进入管壁向内扩散的交变磁场在管内壁近处感生涡流，此周向涡流所产生的交变磁场可进入检测线圈形成检测信号。可以看出，检测线圈信号的幅度和相位将取决于管子壁厚、磁导率、电导率、工作频率及缺陷的有无；幅度通常是比较小的，必须作低噪声放大，而激励线圈和检测线圈常绕有数百匝，以提高信号幅度；工作频率的选择是重要的，通常，标准透入深度（δ）与壁厚是同一量级，典型的δ为壁厚的1～3倍。
从上述的基本原理可以看到，此法还存在的一些局限性。
1）探头的移动速率：检测的速率受到工作频率低的限制，例如对于标准的直径50mm、壁厚3.6mm的碳钢管道，所需要的工作频率低至40Hz，即使探头每移动2.5mm测量一次相位的变化，且每周测量一次，则每秒的移动最大为（2.5×40）mm=100mm，即速率为6m/min。
2）材料磁导率的影响：被检管磁导率的变化可影响铁磁性材料管材壁厚、局部损伤响应的灵敏度。为克服此缺点，需采用磁饱和技术，这又将使探头变得粗重。
3）与管子外部接触的导电体，如管的支架，对检测灵敏度有影响。
4）对缺陷的分辨尚有困难。
5）激励线圈的放置及移动时不得倾斜，因为倾斜将使场的分布发生变化。(www.xing528.com)
6）激励线圈和检测线圈（在远场区中）有一定的距离，大的距离将使整个探头组合长度变长，对检测可造成不便（如检测管的弯曲部分）。因此，常在过渡区靠近激励线圈处设置一屏蔽器（如铝极），通过对激励场的衰减，可使过渡区及远场区的起始位置移向激励线圈。当激励线圈无倾斜时，对于钢管，可将其正的远场从1.7倍内径处移至1.2倍内径处；对于铝管，可从3.5倍内径处移至2.1倍内径处。
2.单激励线圈和多节检测线圈的配置
由Schmidt提出的这种配置如图11.4-24所示，对局部的缺陷探测要灵敏得多。
图11.4-24 单激励线圈和多节检测线圈的配置
3.双激励线圈的运用
对于非铁磁性管（如不锈钢和因康镍合金管），由于管子的材料不能像磁芯那样工作，较之铁磁性管，涡流在外表面衰减要快，因此远场的检测线圈输出信号是弱的，从而其灵敏度比铁磁性管缺陷较低。为对此作出改善，引入了双激励线圈远场涡流。
图11.4-25a所示为单激励线圈探头，有一个激励线圈和一个检测线圈；而双激励线圈探头（如图11.4-25b所示）是两个同样的激励线圈以相同的距离放在一检测线圈的两侧，每个激励线圈用低频交流电作相反的激励。在壁厚3mm、外径25.4mm、长1200mm的黄铜管进行了试验，每个线圈外径18mm、厚3.5mm、500匝，激励线圈由锁定放大器的内部振荡器产生的低频（3.4kHz）正弦波供电，检测线圈内的感生信号被送入同一锁定放大器，被处理后，输出的是检测信号的幅度及检测信号和激励信号之间的相移。以宽度为1.5mm、不同深度的周向壁厚减薄作为缺陷，试验结果表明，双激励线圈与单激励线圈相比缺陷信号的幅度灵敏度相同，但信号的相移要大到约30倍，如图11.4-26所示，这与双激励线圈的差动效应有关。
图11.4-25 远场涡流激励、检测线圈的配置
图11.4-26 单激励线圈与双激励线圈对不同深度周向壁厚减薄的响应（频率3.4kHz，电压300mV，黄铜管）
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