1.源自铸锭的缺陷
（1）氢白点氢的主要来源是在高温下液体金属与水蒸气的反应。进入液体金属中的氢在浇注后，随着金属的凝固溶解度下降而被截留在金属的点阵中。在厚断面和高含碳量的钢中，氢含量超过约5×10-4%（分数含量）就易产生氢白点，这是氢扩散到晶粒边界或其他择优部位（如夹杂物和基体界面处）所产生的小裂纹。在热加工作业之后，紧接着将锻件缓冷或作单独的退火处理，将可使残余应力得到释放并可使氢比较均匀地扩散到整个点阵，更重要的是扩散出锻件，从而避免白点的形成。
（2）非金属夹杂物大多数非金属夹杂物来源于熔炼作业，如果不作进一步的自耗重熔处理将之消除，在锻造过程中夹杂物的尺寸和数量是不会改变和减少的。用于重要锻件的铸锭，如作真空重熔，非金属夹杂物的尺寸和数量可以减少；如作电渣重熔，则可进一步提高其随机分布性。
（3）未熔化电极和“框架”未熔化电极是在自耗熔炼过程中，由于电极棒掉块落入熔解的金属中造成的；“框架”则是在锭子表面，由于不均匀的凝固或冷却速率不一而造成的一种现象。
（4）化学偏析化学偏析是在铸锭中合金元素的不均匀分布。即使是非合金化的金属，高密度夹杂物或不可溶气体也可作不均匀的分布。因此，金属或合金的成分在各处并不完全相同，锻造不能完全消除这种缺陷。
（5）缩管及中心缩孔缩管及中心缩孔是在金属凝固过程中，液体金属补给不足所引起的。除一次缩管靠近锭的头部外，二次缩管和中心缩孔可延伸到锭的深处。
2.由铸锭或坯的加工所引起的缺陷
最终锻造之前，在锭或坯的镦拔过程中，可出现的缺陷如下：
（1）内裂在有缩孔、孔隙、偏析或夹杂物的地方，金属强度是弱的，加工的拉应力就可以高到足以将其内部撕开的程度，这种内部撕开称为锻件内裂。
（2）折叠是热金属的凸出部位被压折并锻入表面的一种长条形缺陷。由于在表面之间有氧化物出现，因此不存在彼此间的冶金连接（焊合）。
（3）裂纹裂纹为一种纵向延伸的表面缺陷，是由非金属夹杂物的大量集聚或深的折叠形成的。裂纹也可来自锭表面的缺陷，如已被氧化的孔洞。这种孔洞在锻造过程中被简单地拉长，在锻件表面形成长条形似裂纹的发纹。(www.xing528.com)
（4）条片是松动或裂开的钢片被卷入表面形成的。
（5）齿状铁素体是表面裂纹，虽已被焊合，但仍含有氧化物和脱碳。
（6）过充满和飞边是在热加工过程中，压下量不正确所形成的突起。
（7）未充满是压下时，断面的成形不完全引起的。
3.由锻造作业所引起的缺陷
假设坯或棒是没有缺陷的，则在锻造作业过程中，产生的缺陷是由不适当的调整或不适当的控制引起的。
在很多情况下，在锻造过程中所出现的缺陷与在锭或坯热加工时所出现的缺陷相同，至少是相似，这些缺陷在前面已有叙述。
锻件中常见的内部缺陷有裂纹或撕裂，这可能是由于锻造时所用锻锤太轻，或是金属已经冷却到低于安全锻造温度却仍在继续锻造；也可能是由于模具设计不当或维修不当而造成的。
在锻造作业中可以产生很多表面缺陷，冷隔常出现在闭模锻件中，这是由于金属未完全充满、两相邻面又未完全熔合所形成的接缝。
钢锻件中经常出现剪切裂纹，这是常出现在切过飞边的端面上的斜裂纹，是由切应力造成的。
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