探究脉冲涡流检测技术的应用场景

1.金属表面、近表面裂纹缺陷的模拟检测

针对表面和次表面两类裂纹缺陷，在8mm厚的铜合金和铝合金板上分别加工制作了宽度为2mm，深度为2mm、4mm和6mm人工缺陷。试验结果表明：对于表面下裂纹，随着缺陷深度的增大，感应磁场最大值出现的时间就会越长；但是，对于表面裂纹，不同深度裂纹的感应磁场最大值出现的时间几乎相同。这说明脉冲涡流更适用于表面下深层裂纹的定量检测。在实际应用中，可根据不同深度人工缺陷的响应数据绘制出深度与感应磁场最大值出现时间的对应曲线，实际检测中测出缺陷响应信号最大值出现的时间后，对应到参考曲线上就可以确定缺陷的深度。

2.腐蚀缺陷的定量检测及扫描成像

利用峰值扫描波形可对腐蚀缺陷长度进行定量检测，利用瞬态感应电压信号的过零时间可对腐蚀缺陷深度进行定量检测，利用瞬态感应电压信号的峰值可对腐蚀缺陷体积进行定量检测。采用在激励线圈底部的正中央，按照电流的流向对称地排列了8个检测线圈的阵列涡流线圈扫查加工有模拟腐蚀缺陷试样时，对称位置上的两个检测线圈接收到涡流响应信号最大峰值的比值之间存在的规律：对于不同的腐蚀深度，当探头阵列完全经过腐蚀扫描时，比值都大于或等于0.5；当探头阵列不完全经过腐蚀扫描时，比值都小于或等于0.2。因此，可以将这个比值作为一个特征参数，来判断检测线圈是否经过腐蚀，对于没有经过腐蚀的探头，在显示腐蚀图像的时候，其经过的扫描路径将不会被显示出来，这样就可有效地消除图像的失真。

3.在役管线、管道的实际检测(www.xing528.com)

应用InCotest型脉冲涡流检测仪对某油气分离厂在役的凝析油管线和某热电厂正在使用的蒸汽管道进行了实际检测。检测对象特征及检测结果分别为：

（1）凝析油管线规格为直径ϕ=80mm、壁厚δ=7.6mm，材质为铁磁性钢，在管线外面包有38mm厚的海绵状玻璃体隔热层和1mm厚的铝合金外表保护层。在不去除保护层和隔热层状态下，采用脉冲涡流技术检测内部管线的腐蚀情况，与利用超声波在去除保护层和隔热材料条件下的检测结果比较，对于腐蚀深度测量的最大误差仅有0.4mm，检测精度可达到±5%以内。

（2）蒸汽管道规格为直径ϕ400mm、壁厚δ=10mm，材料为20钢，在管道外面包有100mm厚的岩棉隔热层和约为1mm厚的铝合金外表保护层。在不去除保护层和隔热层状态下，采用脉冲涡流技术检测内部管道时发现两处腐蚀缺陷，采用脉冲涡流法对于这两处腐蚀深度的测量结果，与去除保护层和隔热材料条件下超声的测量结果相比，最大误差分别为0.69mm、0.64mm，可满足工程检测标准要求的测量精度。